Вопросы

ТСП

1. Инженерная подготовка строительной площадки.

2. Разработка грунта (траншеи, котлованы) землеройными машинами.

3. Разработка грунта землеройно-транспортными машинами.

4. Погружение сборных свай забивным способом.

5. Принципы выбора сваебойного оборудования.

6. Особенности технологии устройства набивных свай.

7. Технология устройства разборно-переставной опалубки при бетонировании фундаментов, стен.

8. Армирование конструкций. Состав процесса, монтаж арматуры, обеспечение защитного слоя и др.

9. Приготовление и транспортирование бетонной смеси.

10. Подача и укладка бетонной смеси  в конструкцию. Техсредства, правила уплотнения.

11. Выдерживание бетона. Распалубливание конструкций.

12. Особенности технологии зимнего бетонирования «безобогревными» методами.

13. Особенности технологии зимнего бетонирования с использованием электрообогревных методов.

14. Материалы для каменной кладки. Нормокомплект инструмента. Его подача к рабочему месту.

15. Организация рабочего места каменщиков. Технология каменных работ. Перевязка швов.

16. Особенности технологии каменных работ в зимних условиях

17. Технические средства обеспечения монтажа железобетонных конструкций.

18. Выбор кранового оборудования для монтажа железобетонных конструкций.

19. Особенности монтажа конструкций одноэтажных промзданий.

20. Особенности монтажа конструкций многоэтажных каркасных зданий.

21. Особенности монтажа конструкций крупнопанельных зданий.

22 Технология устройства монтажных соединений элементов железобетонных конструкций.

23 Особенности монтажа металлоконструкций.

24. Устройство рулонных и мастичных кровель.

25. Устройство шиферных, черепичных и металлических кровель.

26. Гидроизоляция подземных частей зданий.

27. Теплоизоляция конструкций (перекрытий, стен)

28. Технология оштукатуривания поверхностей стен.

29. Облицовка плиткой поверхностей стен, наружных и внутренних.

30. Устройство подвесных потолков.

31. Отделка поверхностей малярными составами.

32. Технология устройства монолитных полов промзданий.

33.Устройство дощатых и паркетных полов в жилых и гражданских зданиях.

 

Ответы

 

1. Инженерная подготовка строительной площадки.

В подготовительный период решаются вопросы обеспечения строительства проектно-сметной документацией, отвод и закрепление площадки под строительство, обеспечение объекта подъездными путями, водой и электроэнергией, анализ рынка и проведение подготовительных переговоров с поставщиками конструкций, материалов и оборудования, заключение договоров подряда и субподряда, оформление разрешений и допусков на производство работ.

Во время подготовительного периода производят следующие мероприятия:

1. Инженерно-геологические изыскания на строительной площадке включают в себя:

         • инженерную оценку грунтов и их несущей способности;

    • определение уровня грунтовых вод на территории строительной площадки.

Инженерная оценка грунтов выполняется заблаговременно, и представляет собой оценку строительных и физико-механических свойств грунтов - их гранулометрический состав, плотность, влажность, разрыхляемость и т. д. Для этих целей осуществляют отбор образцов посредством глубинного или поверхностного бурения.

2. Создание опорной геодезической основы.

Геодезическая разбивка строительной площадки и будущих сооружений на этой площадке является основой геодезического обеспечения производства земляных и всех последующих строительных работ и включает в себя:

• создание опорной геодезической сети, разбивку площадки на квадраты с закреплением вершин реперами, поверочное нивелирование территории;

• разбивку зданий и сооружений на местности, привязку зданий к опорной геодезической сети или к существующим соседним зданиям;

• устройство обноски вокруг здания, закрепление осей.

Необходимые геодезические измерения выполняют нивелирами, теодолитами, зенит-приборами, лазерными построителями и электронными тахеометрами.

Главное назначение опорной геодезической разбивочной основы - привязать продольные и поперечные оси здания на местности. Исходными материалами для разбивки служат стройгенплан, рабочие чертежи сооружения и разбивочные чертежи.

3. Расчистка и планировка территории

В комплекс работ по расчистке территории входят:

• пересадка или защита зеленых насаждений;

• расчистка площадки от ненужных деревьев, кустарника, корчевка пней;

• снятие плодородного слоя почвы;

• снос или разборка ненужных строений;

• отсоединение или перенос с площадки существующих инженерных сетей.

4. Отвод поверхностных и грунтовых вод

Работы данного цикла включают в себя:

• устройство нагорных и водоотводных канав, обваловывание;

• открытый и закрытый дренаж;

• планировку поверхности складских и монтажных площадок.

Нагорные и водоотводные канавы или обваловывание устраивают вдоль границ строительной площадки с нагорной стороны для предохранения от поверхностных вод.

Территория площадки должна быть защищена от поступления «чужих» поверхностных вод, для чего их перехватывают и Рис. 3.5. Защита строительной площадки от поступления поверхностных вод:1 - зона стока воды; 2 - нагорная канава; 3 - строительная площадка тельной площадки.

Дренажные системы открытого и закрытого типов используют при сильном обводнении площадки грунтовыми водами с высоким уровнем горизонта. Дренажные системы предназначены для улучшения общесанитарных и строительных условий и предусматривают понижение уровня грунтовых вод.

Открытый дренаж применяют в грунтах с малым коэффициентом фильтрации при необходимости понижения уровня грунтовых вод на небольшую глубину - порядка 0,3...0,4 м. Дренаж устраивают в виде канав глубиной 0,5...0,7 м, на дно которых укладывают слой крупнозернистого песка, гравия или щебня толщиной 10... 15 см.

Закрытый дренаж - это обычно траншеи глубокого заложения  с устройством колодцев для ревизии системы и с уклоном в сторону сброса воды, заполняемые дренируемым материалом (щебень, гравий, крупный песок). Поверху дренажную канаву закрывают местным грунтом.

Р и с. 1- Закрытый, пристенный и опоясывающий дренаж: а - общее решение дренажа; 6 - пристенный дренаж; 1 - местный грунт; 2 - мелкозернистый песок; 3 - крупнозернистый песок; 4 - гравий; 5 - дренажная дырчатая труба; 6 - уплотненный слой местного грунта; 7 - дно котлована; 5 - дренажная прорезь; 9 –  трубчатый дренаж

5. Подготовка площадки к строительству, ее обустройство

Подготовка и обустройство строительной площадки включают:

• сооружение временных дорог и подъездов к строительной площадке;

• прокладку временных коммуникаций;

• устройство площадок для стоянки строительных машин;

• ограждение строительной площадки;

• подготовку временных бытовых помещений.

Устройство временных дорог является составной частью инженерного обеспечения строительной площадки. Для транспортирования грузов на строительную площадку и с нее необходимо максимально использовать существующую дорожную сеть и только по необходимости предусматривать устройство временных дорог, которые следует устраивать для двустороннего движения; однополосные дороги допускаются при организации кольцевого движения. Ширина проезжей части землевозной дороги при двустороннем движении транспорта должна быть 6 м, при одностороннем - 3,5 м, ширина обочин - не менее 1 м.

В подготовительный период прокладывают сети временных коммуникаций. Сюда входят линии временного водоснабжения, включая противопожарный водопровод, теплоснабжения, электроснабжения с подводкой электроэнергии ко всем бытовкам, другим помещениям и зданиям, местам установки электрических механизмов. Прорабская должна быть обеспечена телефонной и диспетчерской связью. В случае невозможности подключения к магистральным канализационным сетям устраивают септик.

На строительной площадке оборудуют площадку для стоянки и ремонта машин (землеройных и автомобилей). Площадку обязательно ограждают и обозначают соответствующими знаками и надписями.

На площадке строительства устраивают временные здания. К ним относятся раздевалки-бытовки, столовая, душевые, контора производителя работ, санузлы, склады для хранения строительных материалов и инструмента, навесы и т. д.

Первоначальная планировка строительной площадки производится для выравнивания территории после производства всех выше перечисленных подготовительных работ и предшествует работам по подготовке и освоению площадки под котлованом.

2. Разработка грунта (траншей, котлованов) землеройными машинами.

      Одноковшовый экскаватор - машина цикличного действия, процесс разработки грунта при любом виде рабочего оборудования складывается из чередующихся в определенной последовательности операций отдельного цикла:

       • резание грунта и заполнение ковша;

       • подъем ковша с грунтом;

       • поворот экскаватора вокруг оси к месту выгрузки;

       • выгрузка грунта из ковша;

       •  обратный поворот экскаватора;

       • опускание ковша на грунт и подача его для резания грунта. |  

  Основное назначение экскаваторов - разработка выемок, карьеров, траншей, котлованов с разгрузкой грунта в отвал или погрузкой в транспортные средства. Рабочая площадка экскаватора называется забоем.

I       Забой - рабочая зона экскаватора, включающая площадку, где расположен экскаватор; часть разрабатываемого массива грунта; места установки транспортных средств; площадку для укладки разрабатываемого грунта (при работе в отвал).

        По окончании разработки грунта в данном забое экскаватор перемещается на новую позицию.

Экскаватор «прямая лопата». используют для разработки грунтов, расположенных выше уровня стоянки экскаватора, преимущественно с погрузкой на транспорт. Его широко применяют в карьерах, в строительстве используют для погрузки в транспортные средства ранее собранного в кучи (сгуртованного) грунта или для отрывки котлованов, при этом устраивается самим экскаватором пандус - съезд в котлован с уклоном 10... 15% для экскаватора и транспортных средств   Р и с. Схемы работы гидравлических экскаваторов: а - с прямой лопатой; б - с обратной лопатх>й; в - с грейферным оборудованием; г - с оборудо- ванием «драглайн»

Разработку грунта экскаватором «прямая лопата» производят лобовым и боковым забоями.

Рис. Схема работы экскаватора прямая лопата при лобовом забое.

Лобовой забой применяют при разработке экскаватором грунта впереди себя и отгрузке его на транспортные средства, которые подаются к экскаватору по дну забоя или сбоку по естественной

Р и с. Работа экскаватора «прямая лопата» при боковом забое 1 - центр тяжести эабоя; 2 – ось проходки экскаватора, 3 - ось предыдущей проходки; 4 - вешка; 5 - ось движения автосамосвала; 6 - стоянки экскаватора; 7 - средний угол поворота стрелы

Более эффективным является разработка грунта боковым забоем, когда заполнение ковша грунтом осуществляется преимущественно с одной сторонь1 движения экскаватора и частично впереди себя. По этой схеме транспорт подается под загрузку сбоку выработки, чем достигается значительное уменьшение угла поворота стрелы экскаватора.

 

Экскаватор «драглайн» используют для разработки грунтов, расположенных ниже уровня стоянки экскаватора: для отрывки глубоких котлованов, широких траншей, возведения насыпей, разработки грунта из-под воды и т. п. Драглайн применяют также при планировке площадей и зачистке откосов. Достоинство экскаватора -радиус действия до 10 м и глубина копания до 12 м. Глубина копания у экскаватора практически неограниченна, конструкция машины позволяет располагать транспортные средства на дневной поверхности и на дне котлована, т. е. уровень грунтовых вод не оказывает влияния на работу экскаватора. Эффективно разрабатывать экскаватором мягкие и плотные грунты, в том числе обводненные.

Применимы разработки грунта лобовой и боковой проходками с отгрузкой грунта в транспорт и отвал.

Грейфер используют в сугубо специфических случаях для отрывки узких глубоких котлованов, траншей, колодцев, при разработке грунта ниже уровня грунтовых вод. Он представляет собой ковш с двумя или более лопастями и канатным или в последнее время стоечным приводом, принудительно смыкающим лопасти. Грейфер навешивается на стрелу и разрабатывает выемки с вертикальными стенками. При повороте стрелы ковш перемещается к месту разгрузки и опорожняется при принудительном раскрытии лопастей. Погружение в грунт осуществляется только за счет собственной массы и принудительного опускания стойки, поэтому можно разрабатывать грунты малой и высокой плотности, в том числе и находящиеся под водой.

Экскаватор «обратная лопата» применяют при разработке грунтов ниже уровня стоянки экскаватора, в основном при отрывке котлованов глубиной до 6 м и траншей при глубине до 7,6 м. Затраты времени на один цикл экскаватора с обратной лопатой на 10...15% больше, чем у прямой лопаты. По ярусная разработка выемок при этом виде оборудования не практикуется.

Обратная лопата - это открытый снизу ковш с режущим передним краем, шарнирно соединенный с рукоятью, которая, в свою очередь, шарнирно соединена со стрелой. По мере протягивания назад ковш заполняется грунтом. Затем при вертикальном положении рукояти ковш переводят к месту выгрузки и разгружают путем подъема с одновременным опрокидыванием.

Рис. Технологическая скема разработки выемок обратной лопатой:1 - экскаватор; 2 - самосвал; 3 - вешки

Экскаваторы непрерывного действия нашли широкое применение во всех отраслях строительства. Рабочим органом многоковшового экскаватора являются ковши, насаженные через равные интервалы на беспрерывно движущуюся цепь (цепные экскаваторы) или ротор (колесо) - роторные экскаваторы Ковшовые экскаваторы обеспечивают разработку траншей глубиной до 3,0 м в основном с вертикальными стенками, роторные могут разрабатывать траншеи с откосами при установке на роторе откосников.

Р и с. Схемы устройства многоковшовых экскаваторов продольного копания: 1 - тягач; 2 - домкратное устройство; 3 - цепь; 4 - ковши; 5 - поперечный транспортер; 6 - ротор

 

3. Разработка грунта землеройно-транспортными машинами

К землеройно-транспортным машинам относят погрузчики, скреперы, бульдозеры, грейдеры и грейдер-элеваторы.

В основном осуществляют разработку выемок и насыпей (полотно авто и ж. дорог, платины, дамбы). Технологический процесс возведения насыпей земляных сооружений  состоит из подготовительных и основных работ. К подготовительным работам относят:

·                                       разбивку насыпей

·                                       снятие растит. слоя

·                                       очистка от деревьев и кустарников

К основным процессам относятся: разработка, перемещение, разравнивание, уплотнение грунта.

Бульдозеры выполняют значительные объемы земляных работ в строительстве. Бульдозер – перемещает грунт до 100 м, высота насыпи до 2м из резервов. Цикл работы бульдозера состоит из резания и набора грунта путем снятия стружки, перемещения грунта с надвижкой его отвалом бульдозера и разгрузки грунта с последующим возвратом бульдозера к месту набора грунта, обычно задним ходом. Набор грунта производится на ровных участках, желательно при движении под уклон 10...20%, что позволяет срезать стружку грунта оптимальной (наибольшей) толщиныПри планировке площадок могут быть использованы два основных способа работ - траншейный и послойный. При траншейном способе выемку разбивают на ярусы высотой 0,4...0,5 м. Каждый участок на ширину отвала бульдозера разрабатывают за 2...3 проходки по нему. Данный способ исключает значительные потери грунта при его перемещении и поэтому более производителен.Послойный способ применим при небольших глубинах срезки в сложном очертании площадки работ.

Скреперы - высокопроизводительные землеройно-транспортные машины цикличного действия, выполняющие самостоятельную разработку грунта, его транспортировку из выемок в насыпи с частичным уплотнением. Эксплуатационные характеристики скреперов позволяют их использовать при необходимости для отрывки котлованов и планировке поверхностей. Рабочий орган скрепера - ковш с ножевым устройством, который осуществляет послойное резание грунта с одновременным набором его в ковш. Переход в транспортное состояние осуществляется подъемом ковша с одновременным его закрытием. Выгрузка производится в процессе движения скрепера послойно путем наклона ковша скрепера или перемещения задней стенки ковша - свободной или принудительной разгрузкой.,

Скреперы подразделяют на прицепные, полуприцепные, самоходные. При помощи скрепера могут быть механизированы следующие процессы производства земляных работ: разработка и укладка грунта в земляные сооружения различных типов; перемещение грунта на расстояние от 100 до 5000 м; снятие и перемещение растительного слоя; послойное разравнивание грунта. В зависимости от типа сооружения  и его конструкции скреперы выполняют разработку грунта по различным схемам:

·                эллиптическая, для возведения насыпей высотой до 2 м при фронте работ от 5 до100 м.

·                восьмёрка, для насыпей, высотой 4-6 м , из одностороннего и двустороннего. резервов.

·                зигзагообразная, высотой насыпи от 2,5-6 м, из односторонних резервов при длине захватке более 200м.

·                спиральная, высотой 2,5 м, из двусторонних резервов и укладки грунта в ковальеры, когда ширина насыпи соответствует или превышает длину пути разгрузчики

·                поперечно-челночная, при возведения насыпей с перемещением грунта  в двусторонние отвалы, набор грунта перпендикулярен оси выемки, высота от4-6м из двусторонних резервов.

Одноковшовые погрузчики Характеризуются мобильностью, маневренностью, простотой конструкции, особенно пневмоколесные фронтальные погрузчики, превосходят одноковшовые экскаваторы.

Но имеют ограничения по условиям производства работ, типу и параметрам земляного сооружения. Применяются при: снятие и перемещение растительного слоя грунта; подготовку забоя; содержание и ремонт землевозных работ; зачистку дна выемок; срезку грунта в земляных сооружениях; разработку и транспортировку грунта при устройстве  подземных  сооружений;  погрузку  грунта;  послойное разравнивание грунта; обратную засыпку выемок и пазух. Главный параметр одноковшовых погрузчиков - грузоподъемность.

Наибольшее применение в строительстве для перевозки грунта при производстве земляных работ находят автомобили-самосвалы марок ЗИЛ, МАЗ, КамАЗ, КрАЗ грузоподъемностью 4,5... 12 т.

Находят большое распространение землевозы. Землевозы грузоподъемностью 23 и 40 т.

4. Погружение сборных свай забивным способом.

Сваи подразделяют по целому ряду признаков на несколько групп:

по материалу - деревянные, металлические, бетонные и железобетонные, комбинированные, грунтовые;

по конструкции - квадратные, трубчатые, прямоугольные и много-угольные, с уширением и без него, цельные и составные, призматические и конические, сплошного сечения и пустотелые, винтовые и сваи-колонны;

по способу устройства - забивные, изготовляемые на заводе или на самой площадке и погружаемые в грунт, и набивные, устраиваемые непосредственно в грунте (в заранее пробуренной скважине);

по характеру работы (по способу передачи нагрузки на основание) - сваи-стойки, которые передают нагрузку от здания своими концами на скальный или практически несжимаемый фунт, и висячие сваи, передающие нагрузку за счет трения грунта по боковой поверхности сваи;

по виду воспринимаемой нагрузки - центральная, вертикально действующая нагрузка, нагрузка с эксцентриситетом, и усилия выдергивания;

по виду армирования железобетонных свай - с напрягаемой и ненапрягаемой продольной арматурой, с поперечным армированием и без него.

Свайный куст - несколько рядом расположенных свай, совместно воспринимающих общую нагрузку; ростверк - конструкция, объединяющая сверху сваи для их совместной работы.

Устройство свайных фундаментов является комплексным процессом, включающим на примере метода забивки:

• подготовку территории для ведения работ;

• геодезическую разбивку с выносом в натуру положения каждой сваи;

• доставку на стройплощадку, монтаж,  наладку и опробование оборудования для погружения свай;

• транспортировку готовых свай от места их изготовления к месту их погружения;

• забивку свай;

• срезку готовых свай по заданной отметке;

• вывоз со строительной площадки срезанных остатков свай;

• устройство монолитного или сборного ростверка;

• демонтаж оборудования.

Технология погружения свай

В зависимости от характеристик грунта существует ряд методов устройства свай: ударный, вибрационный, вдавливанием, завинчиванием, с использованием подмыва и электроосмоса, а также различными комбинациями этих методов.

Ударный метод основан на использовании энергии удара (воздействия ударной нагрузки), под действием которой свая своей нижней заостренной частью внедряется в грунт. По мере погружения она смещает частицы грунта в стороны, частично вниз или наверх. В результате погружения свая вытесняет объем грунта, практически равный объему ее погруженной части. Меньшая часть этого грунта оказывается на дневной поверхности, большая - смешивается с окружающим грунтом и значительно уплотняет грунтовое основание. Зона заметного уплотнения грунта вокруг сваи составляет 2...3 диаметра сваи.

Ударную нагрузку на оголовок сваи создают специальные механизмы:

паровоздушные молоты, которые приводятся в действие силой сжатого воздуха или пара, непосредственно воздействующих на ударную часть молота;

дизель-молоты, работа которых основана на передаче энергии сгорающих газов ударной части молота.

вибропогружатели - передача колебательных движений рабочего органа на сваю (использование вибрации);

вибромолоты - сочетание вибрации и ударного воздействия на сваю.

Забивка свай состоит из трех основных повторяющихся операций:

• передвижка и установка копра на место забивки сваи;

• подъем и установка сваи в позицию для забивки;

• забивка сваи.

В процесс забивки свай входят установка сваи в проектное положение, надевание наголовника, опускание молота и первые удары по свае с высоты 0,2...0,4 м, после погружения сваи на глубину 1 м - переход к режиму нормальной забивки. От каждого удара свая погружается на определенную глубину, которая уменьшается по мере заглубления сваи. В дальнейшем наступает момент, когда глубина забивки сваи практически незаметна. Практически свая погружается в грунт на одну и ту же малую величину, называемую отказом.

Отказ - глубина погружения сваи за определенное количество ударов обычно молота одиночного действия или за единицу времени для молотов двойного действия. Величина отказа - среднее от 10 или серии ударов в единицу времени.

Залог - серия ударов, выполняемых для замера средней величины отказа: для паровоздушных молотов в залоге 20...30 ударов; для дизель-молотов в залоге 10 ударов; для дизель-молотов двойного действия отказ определяют за 1 мин. забивки.

Погружение свай вибрированием осуществляют с использованием  вибрационных механизмов, оказывающих на сваю динамические воздействия, которые позволяют преодолеть сопротивление трения на боковых поверхностях сваи, лобовое сопротивление грунта, возникающее под острием сваи, и погрузить сваю на проектную глубину. На скорость погружения и амплитуду колебаний влияют масса вибрирующих частей сваи и вибратора, его эксцентриситет, плотность грунта, участвующего в колебаниях, частота колебаний вибропогружателя. Благодаря вибрации для погружения свай в грунт требуется усилия иногда в десятки раз меньшие, чем при забивке. При этом происходит частичное виброуплотнение грунта, в том числе и под головкой сваи. Зона уплотнения для разных фунтов составляет 1,5.,.3 диаметра сваи.

Для погружения свай в грунт вибрированием используют вибропогружатели, которые подвешивают к мачте сваепогружающей установки и жестко соединяют с наголовником сваи.         Р и с. Вибропогружение свай - сваепогружающая установка; 1 - вибропогружатель; 2 - экскаватор; 3 – свая.

Виброударный способ погружения свай с помощью вибромолотов. При работе вибромолота наряду с вибрационным воздействием на сваю периодически опускается ударник, оказывая и динамическое воздействие на голову сваи. Наиболее распространены пружинные вибромолоты.

Виброударный способ применим в связанных плотных грунтах, и позволяет в 3...8 раз быстрее при одинаковой мощности с вибрационным способом осуществлять погружение свай в грунт за счет одновременной вибрации и забивки. При этом должно быть обеспечено жесткое соединение вибропогружателя со сваей.

Метод вибровдавливания основан на комбинации вибрационного или виброударного воздействия на сваю и статического пригруза. Особенно эффективен при погружении свай длиной до 6 м.

Погружение свай вдавливанием применяют для коротких свай сплошного и трубчатого сечения (3...5 м).

Погружение свай завинчиванием основано на завинчивании стальных и железобетонных свай со стальным наконечником с помощью мобильных установок, смонтированных на базе автомобилей или других самоходных средств. Метод применяют чаще всего при устройстве фундаментов под мачты линий электропередачи, радиосвязи и других сооружений, где в достаточной мере могут быть использованы несущая способность винтовых свай и их сопротивление выдергиванию.

Погружение свай подмывом грунта применяют в несвязных и малосвязных грунтах - песчаных и супесчаных. Целесообразно подмыв использовать для свай большого поперечного сечения и большой длины, но недопустимо для висячих свай. Способ заключается в том, что под действием воды, вытекающей под напором у острия сваи из одной или нескольких труб, закрепленных на свае, грунт разрыхляется и частично вымывается.

 

5. Принципы выбора сваебойного оборудования.

Зависят от:

·                                       физико-механических свойств грунта

·                                       от объёма свайных работ

·                                       виды свай

·                                       глубины погружения

·                                       производительности установки

В основном зависит от объёма работ. Объём работ чаще измеряется числом  забивных свай или метрами суммарной длины погружаемых частей свай. И оборудование измеряется за час/смену или м/смену. Выбор сваепогружающих установок проводят в 2 этапа исходя из их годовой выработки, в которой учтены затраты на ремонт и профилактику, монтаж, демонтаж и перебазировку машин. На первом этапе определяется число свай, погружающих  установок. На втором этапе отбирают те типы установок,  которые обеспечивают заданный объём работ при минимальных затратах.

6. Особенности технологии устройства набивных свай

Набивные сваи изготовляют бетонными, железобетонными и грун­товыми, причем имеется возможность устройства свай с уширенной пятой. Способ устройства свай прост - в предварительно пробуренные скважины подается для заполнения бетонная смесь или грунты, в ос­новном песчаные.

Применяют следующие разновидности набивных свай - сваи Страу­са, буронабивные, пневмонабивные, вибротрамбованные, частотрамбованные, вибронабивные, песчаные и грунтобетонные. Длина свай дости­гает 20...30 м при диаметре 50...150 см.

Самими первыми в нашей стране, на основе которых применяются все существующие разновидности буронабивных свай, являются сваи Страуса, которые были предложены в 1899 г. Изготовление свай вклю­чает следующие операции:

•   пробуривание скважины;

•   опускание в скважину обсадной трубы;

•   извлечение из скважины осыпавшегося грунта;

•   заполнение скважины бетоном отдельными порциями;

•   трамбование бетона этими порциями;

•   постепенное извлечение обсадной трубы.

Недостатки способа - невозможность контролировать плотность и монолитность бетона по всей высоте сваи, возможность размыва не­схватившейся бетонной смеси грунтовыми водами.

Армирование свай производят только в верхней части, где на глу­бину 1,5...2,0 м в свежеуложенный бетон устанавливают металличе­ские стержни для их последующей связи с ростверком.

В зависимости от грунтовых условий буронабивные сваи устраива­ют одним из следующих способов - сухим способом (без крепления стенок скважин), с применением глинистого раствора (для предотвра­щения обрушения стенок скважины) и с креплением скважины обсад­ной трубой.

Буронабивные сваи с уширенной пятой. Диаметр таких свай 0,6...2,0 м, длина 14...50 м. Существуют три способа устройства уши-рений свай. Первый способ - распирание грунта усиленным трамбова­нием бетонной смеси в нижней части скважины, когда невозможно оценить качество работ, форму (какой стала пята уширения), насколь­ко бетон перемешался с грунтом и какова его несущая способность. При втором способе скважину пробуривают станком, имеющим на буровой колонке специальное устройство в виде раскрывающегося ножа, для образования уширения скважины диаметром до 3 м. Разбуривание полости в грунте уширителем: а - положение уширителя во время раз-буривания скважины; б — то же, в про­цессе разбуривания полости; 1 - грунто-сборник; 2 - режущие ножи; 3 - скважи­на; 4 - штанга; 5 - уширенная полость вается.

 

Взрывной способ устройства уширений В пробуренную скважину устанавливают обсадную трубу. На дно скважины опускают заряд взрывчатого вещества расчетной массы и выводят провода от де­тонатора к взрывной машинке, находящейся на поверхности. Скважи­ну заполняют бетонной смесью на 1,5...2,0 м, поднимают на 0,5 м об­садную трубу и производят взрыв. Энергия взрыва уплотняет грунт и создает сферическую полость, которая заполняется бетонной смесью из обсадной трубы. После этого порциями и с необходимым уплотне­нием заполняют обсадную трубу бетонной смесью доверху.

 

Технологическая схема уст­ройства свай с камуфлетным уширени-ем:

а - опускание заряда ВВ и заполнение сква­жины бетонной смесью; б - подъем бетоно­литной трубы и образование уширенной пяты взрывом; в — готовая набивная свая с камуф­летным уширением; / - заряд ВВ; 2 - про­вод к подрывной машине; 3 - обсадная тру­ба; 4 - приемная воронка; 5 - бетонная смесь; 6 - бадья с бетонной смесью; 7 -уширенная пята; 8 - арматурный каркас

Пневмотрамбованные сваи. Сваи применяют при устройстве фун­даментов в насыщенных водой грунтах с большим коэффициентом фильтрации. В этом случае бетонную смесь укладывают в полость об­садной трубы при постоянном повышенном давлении воздуха (0,25...0,3 МПа), который подается от компрессора через ресивер, слу­жащий для сглаживания колебаний давления. Бетонную смесь подают небольшими порциями через специальное устройство - шлюзовую ка­меру, действующую по принципу пневмонагнетательных установок, применяемых для транспортирования бетонной смеси. Набивные сваи любого типа следует бетонировать без перерывов. При расположении свай одна от другой менее чем на 1,5 м их выпол­няют через одну, чтобы не повредить только что забетонированные.

 

Выштамповываные сваи с использовани­ем станка ударно-канатного бурения. Сначала на глубину до '/2 длины будущей сваи пробуривают скважину-лидер, затем скважину пробивают ударным снарядом на требуемую глубину. За­гружают в нижнюю часть скважины жесткую бетонную смесь стол­бом 1,5...2 м

и ударами трамбовки устраивают в основании сваи уширенную пяту. В устье скважины устанавливают обсадную трубу, монтируют арматурный каркас и осуществляют бетонирование верхней части сваи.

Технологическая схема устройства буронабивных свай с выштампованной

пятой:

а - бурение скважины; б - установка в скважину обсадной трубы; в - засыпка в скважину жест­кой бетонной смеси; г ~ втрамбовывание бетонной смеси в основание; д - извлечение обсадной грубы и установка арматурного каркаса; е - бетонирование ствола сваи с уплотнением глубинным вибратором; .ж - устройство опалубки оголовка сваи; / - буровая машина; 2 - рабочий механизм с навесным оборудованием для устройства уширенной пяты; 3 - обсадная труба; 4 - лоток для за­грузки жесткой бетонной смеси; 5 - трамбовка; б - стреловой кран; 7 - арматурный каркас; 8 -бадья с бетонной смесью; 9 - воронка; 10 - выштампованная уширенная пята; 11- опалубка ого­ловка

Вытрамбованные сваи используют в сухих связанных грунтах. В пробуренную скважину с помощью вибропогружателя, закрепленно­го на экскаваторе, погружают до проектной отметки стальную обсад­ную трубу, имеющую на конце съемный железобетонный башмак. По­лость трубы заполняют на 0,8...1,0 м бетонной смесью, уплотняют ее с помощью специальной трамбующей штанги, подвешенной к вибро­погружателю В результате башмак вместе с бетонной сме­сью вдавливается в грунт, при этом образуется уширенная пята.

Об­садная труба заполняется бетонной смесью порциями с постоянным уплотнением. По мере заполнения скважины бетонной смесью осуще­ствляется подъем обсадной трубы экскаватором при работающем виб­ропогружателе, который значительно снижает адгезию трубы с бето­ном в процессе ее извлечения.

Технологическая схема устройства вытрамбованных свай:

а - образование скважины; 6 - укладка первой порции бетонной смеси; в - уплотнение бетонной смеси трамбующей штангой, жестко соединенной с вибропогружателем; г - укладка и уплотнение

последующих слоев бетонной смеси; д - извлечение обсадной трубы и установка арматурного каркаса в голове сваи

Частотрамбованные сваи устраивают путем забивки обсадной трубы в пробуренную скважину вместе с надетым на конце чугунным башмаком, который остается в грунте Технологическая схема устройства часто-трамбованных свай: а - погружение обсадной трубы; б - установка арматурного каркаса; в - подача бетонной смеси в полость трубы; г - извлечение обсадной трубы с одновременным уплотнением бетонной смеси; 1 - обсадная труба; 2 - копер; 3 - молот двойного действия; 4 - арматурный каркас; 5 - бадья с бетонной смесью; 6 - приемная воронка; 7 - чугунный башмак

Песчаные набивные сваи - наиболее дешевый способ уплотнения слабых грунтов. Стальная обсадная труба с башмаком погружается в грунт с помощью вибропогружателя . Достигнув проект­ной отметки, она частично заполняется песком, при подъеме обсадной трубы за счет массы песка она отделяется от башмака, и с помощью вибропогружателя извлекается на поверхность, при этом грунт от виб­росотрясений уплотняется. Дополнительное и эффективное уплотнение может быть достигнуто проливом скважины водой

Грунтобетонные сваи. устраивают с помощью бурильных установок с пус­тотелой буровой штангой, имеющей на конце смесительный бур со специальными режущими и одновременно перемешивающими смесь лопастями. После пробуривания скважины в слабых песча­ных грунтах до нужной отметки в пустотелую штангу под давлением из растворосмесительной установки подают водоцементную суспензию (раствор).

Бурозавинчивающиеся сваи. При устройстве буронабивных свай, где погружение обсадной трубы происходит с опережающей выборкой грунта из полости трубы, возможна утечка грунтового массива из-под рядом стоящих фундаментов, что также может привести к деформациям существующих строе­ний. Использование методов «стена в грунте» или применение гли­нистого раствора для погружения труб приводит к удорожанию проекта.

 

 

7. Технология устройства разборно-переставной опалубки при бетонированиифундаментов, стен.

Опалубки, крепежные элементы, различные леса и подмости изготов­ляют только в заводских условиях, в которых обеспечивается получение изделий с малыми допусками и имеющих многократную оборачивае­мость.

(Унифицированная разборно-переставная опалубка состоит из от­дельных щитов или из набора инвентарных взаимозаменяемых элемен­тов, которые при использовании однотипных стыковочных элементов можно собирать в разные опалубочные формы. На высоте опалубочные щиты поддерживают стойки (одиночные или комплексные) с раскосами и связями, которые объединяются в поддерживающие леса. Технологический процесс устройства опалубки состоит в следую­щем. Щиты опалубки устанавливают вручную или краном и закрепляют в проектном положении. После бетонирования и достижения бетоном прочности, допускающей распалубливание, опалубочные и поддержи­вающие устройства снимают и переставляют на новую позицию.Различают два основных вида опалубочных форм разборно-перестав-ной опалубки: мелкощитовую и крупнощитовую.

Основными элементами мелкощитовой разборно-переставной опалубки являются плоские, Г-образные или криволинейные щиты кар­касной или бескаркасной конструкции площадью до 1,5... 2,0 м2, каждый массой не более 50 кг Плоские щиты на сшивных планках, обычно деревянные, собирают из обрезных или шпунтованных досок толщиной не менее 25 мм и скрепля­ют с тыльной стороны планками на гвоздях в двух и более уровнях. Для большей жесткости возможно соединение на металлических прутках, располагаемых в просверленных сквозных отверстиях. Поверхность щи­тов, соприкасающаяся с бетоном, для придания ей гладкости и защиты от прилипания к бетону строгают и покрывают различными эмульсиями или наклеивают сверху пластик.Щиты рамочной конструкции дерево-металлические имеют обрам­ление из уголка и палубу из шпунтованных досок, фанеры, досок, покры­тых пластиком, и просто из листового железа. В настоящее время в строительстве применяют унифицированную (универсальную) опалубку, состоящую из инвентарных щитов различных типоразмеров с инвентарными поддерживающими устройствами и креп­лениями. В мелкощитовой опалубке можно собирать формы прак­тически для любых бетонных и железобетонных конструкций — стен, фундаментов, колонн, ригелей, плоских, часторебристых и кессонных пе­рекрытий и покрытий, бункеров, башен и др. Универсальность опалубки достигается возможностью соединения щитов по любым граням. Крупнощитовая разборно-переставная опалубка включает щиты размером 2...20 м2 повышенной несущей способности. При устройстве ленточных фундаментов опалубку формируют из инвентарных щитов, которые между собой соединяют с помощью замков разной конструкции. В случае вставок между щитами доборных элемен­тов шириной до 15 см могут быть использованы удлиненные замки. По­перечный размер конструкции фиксируют временными распорками на подкосах и торцевыми щитами опалубки. Для восприятия бокового давления бетонной смеси противолежащие панели соединяют винтовыми стяжками (тяжами).

Установленная панель стеновой опалубки: 1 — щиты рядовые; 2 — замки; 3 — подкос; 4 — крепление к перекрытию; 5 —   стяжная муфта подкоса Щитовая опалубка ступенчатых фундаментов стаканного типа под колонну состоит из отдельных коробов, устанавливаемых друг на друга. Короба в свою очередь собирают из двух пар щитов — «заклад­ных» и «накрывных», соединенных между собой винтовыми стяжками. В комплект опалубки входят также подкосы для установки щитов, на­весные консольные подмости для бетонирования, замки для соединения щитов и винтовые стяжки

Конструкции удлиненных замков для соединения щитов со вставкой: / — щит опалубки рядовой; 2 — вставка; 3 — замок удлиненный

На палубе щитов не допускаются трещины, заусе­ницы и местные отклонения глубиной более 2 мм. При креплении палубы из водостойкой ламинированной фанеры на каркасах щитов потайная го­ловка шурупов может выходить на плоскость фанеры не более 0,1 мм.

Крупнощитовая опалубка обеспечивает опалубливание монолитных конструкций с модулем 300 ммКонструктивное решение опалубки угла наружной стены (а) и примыкания (б) внутренней стены к наружной:

/ — защитное ограждение; 2 — кронштейны консольных подмостей; 3 — противостоящие щиты

рядовые; 4 — винтовые стяжки; 5 — подкос; 6 — замки; 7 — стяжная муфта подкоса;

8 — противостоящие угловые щиты

Крупнощитовая опалубка стен состоит из щитов опалубки, подмос­тей, навешиваемых на эти щиты, раскрепляющих подкосов и элементов раскрепления. Щиты в опалубочные панели собирают посредством цен­трирующих замков. В комплект опалубки может входить компенсационный элемент ши­риной 0,3 м и удлиненные замки, которые используют в опалуб­ке со вставками из брусков шириной до 15 см при бетонировании конст­рукций немодульных размеров.

Опалубка внутренней стены в сборе:

а — при высоте стены до 3 м; 6 — то же, более Зм;/ — втулка; 2 — примыкающие щиты

опалубки; 3 — консольные подмости; 4 — стык консоли и подкоса; 5 — винтовая стяжка;  6 —

подкос;  7 — кронштейн; S — подкладочная доска (по высоте перепада); 9 — крепление к

перекрытию

 При монтаже и демонтаже опалубки на высоте по периметру и внутри здания щиты опалубки должны быть ограждены инвентарными защитны­ми приспособлениями.

Щиты опалубки выполнены в соответствии с единым модулем, они универсальны и взаимозаменяемы, сборка, установка и соединение щи­тов между собой может осуществляться в вертикальном и горизонталь­ном положениях. В ребрах каркаса предусмотрены отверстия для навески кронштейнов и установки подкосов. Для соединения щитов между собой используют замки — не менее трех замков по высоте щита: два замка — на высоте 250 мм от низа и вер­ха щита и третий замок — в центральной части щита.

Щитовая опалубка стены в сборе:

I- защитное ограждение; 2 — 1рнштейны консольных подмостей; I- замки; 4 — подкос; J — крепле­ние к перекрытию; 6 — стяжная муф-[щодкоса; 7 — щиты рядовые; 8 — патовые стяжки; 9 — противостоя-IH панель опалубки стены

В процессе установки щитов и панелей опалубки стен по нанесенным на перекрытиях рискам их прижимают к бетонному цоколю и приводят в вртикальное положение при помощи стяжных муфт подкосов. Точность тановки проверяют уровнем или по отвесу.

 

Опалубка наружной стены в сборе:

Щиты и панели наружных стен монти­руют с рабочих подмостей, закрепленных на стенах предыдущего этажа (рис. 1.11). Навеску подмостей осуществляют следую­щим образом. При бетонировании стен в них остаются сквозные отверстия от винто­вых стяжек щитов опалубки. При установке подмостей с помощью монтажного крана, в эти отверстия пропускают болты крепления низа опор рабочих подмостей, с внутренней стороны стен эти болты закрепляют с помо­щью гаек. Тем самым подмости плотно при­жимаются к забетонированной стене ниже­лежащего этажа.

В первую очередь монтируют щиты (па­нели) наружной опалубки, их устанавлива­ют на рабочие подмости

Подъем и установку щитов и панелей опалубки осуществляют специальным захватом, закрепленным на канат­ных стропах, за одну точку (для отдельного щита) или две точки — для опалубочной панели

Демонтаж опалубки стен производят укрупненными панелями из S...6 щитов. На демонтируемой панели откручивают гайки винтовых стяжек, вытаскивают тяжи. Затем с помощью подкосов щиты отрывают от бето­на. Отсоединенную панель переносят краном на склад для осмотра, ре­монта и, если необходимо, смазки.

8. Армирование конструкций. Состав процесса, монтаж арматуры, обеспечение защитного слоя и др.

     Арматура — стальные стержни, прокатные профили и проволока, расположенные в бетоне для совместной с ним работы.

Сборно-монолитные и монолитные ненапрягаемые конструкции ар­мируют укрупненными монтажными элементами в виде сварных сеток, плоских и пространственных каркасов, которые изготовляют вне возво­димого сооружения и затем устанавливают монтажными кранами. Ино­гда сложные конструкции армируют непосредственно в проектном поло­жении из отдельных стержней с соединением их в законченный арматур­ный каркас сваркой или вязкой.

Арматуру подразделяют по назначению в конструкции на рабочую, распределительную и монтажную.

Рабочая арматура воспринимает растягивающие усилия, возникающие в железобетонных конструкциях от собственной массы и внешних нагрузок.

Распределительная   арматура   служит:

• для равномерного распределения нагрузок между рабочими стерж­нями;

• для обеспечения их совместной работы;

• для связи рабочих стержней между собой, препятствуя смещению рабочей арматуры при бетониро-вании .

Монтажная арматура обычно не воспринимает усилий, а обеспечивает точное положение в опалубке рабочих стержней и плоских арматурных сеток и элементов. Основной в современном строительстве является арматура периоди­ческого профиля, имеющая надежную анкеровку и повышенное сцепле­ние с бетоном. При использовании стержней из гладкой арматуры для их лучшего закрепления в бетоне концы стержней, работающих на растяже­ние, делают загнутыми в виде крюков.

В гражданском строительстве обычно применяют арматурные стерж­ни диаметром 12...30 мм, в промышленном — арматуру диаметром до 40 мм, в гидротехническом — стержни диаметром 90...120 мм.

		Виды арматуры: а — арматурные стержни; б — плоский каркас; в — пространственный каркас; г — арматурные сетки: 7— плоская; //—рулонная; д — арматур­ный блок; е — стержневая арматурная горячека­таная сталь: /—гладкая; II—периодического профиля; ж — каркас колонны из стержневой арматуры; з — то же, из жесткой арматуры; / — рабочие стержни прямые; 2 — то же, ото­гнутые; 3 — монтажные стержни; 4 — хомуты; 5 — распределительные стержни; б — сетки; 7 — пространственный каркас; 8 — арматурный выпуск; 9 — уголок; 10— раскос Монтажные петли, выполненные из арматуры, являются элементом сборных железобетонных конструкций и предназначены для строповки при подъеме и установке. Для армирования предварительно-напряженных конструкций чаще всего используют проволочную арматуру (рис. 1.22). Проволочную арматуру подразделяют на несколько типов: • арматурная проволока низкоуглеродистая класса В-1 и высокопроч­ная углеродистая класса В-П; • проволочные пряди из трех-, семи- и многопроволочных прядей с правой свивкой, причем при перерезании пряди их проволоки не раскру­чиваются; • проволочные высокопрочные канаты.
	Рис. 1.22. Арматура для предварительно напряженных конструкций: а — семипроволочная прядь; б — то же, 19-проволочная; в, г — проволочные канаты двухпрядевые (пряди из 7 и 19 проволок); д — то же, трехпрядевые; е, ж — многопрядевые канаты; з, и — пучковая арматура; / — рабочая проволока; 2, 9 — вязальная проволока; 3 — спираль; 4 — коротыш; 5 — осевой стержень; 6, 7 — наружное защитное покрытие

Состав арматурных работ

Арматурные работы включают в себя следующие процессы:

• централизованная заготовка арматурных элементов;

• транспортирование арматуры на строительную площадку, сорти­ровка и складирование;

• укрупнительная сборка арматурных элементов, изготовление арма­турных изделий;

• установка в опалубку стержней, сеток, плоских, пространственных и несущих арматурных каркасов;

• соединение отдельных монтажных единиц в единую армоконструкцию;

• раскрепление армоконструкции, гарантирующее обеспечение над­лежащего защитного слоя при бетонировании.

Все процессы армирования железобетонных конструкций можно объединить в две группы: предварительное изготовление арматурных элементов и установка их в проектное положение.

 Соединение арматурных элементов. Способы сварки

Установку арматуры и арматурных изделий осуществляют машина­ми и механизмами, используемыми на строительной площадке. В отдель­ных случаях и в неудобных для применения механизмов местах произво­дят ручную укладку арматуры и ее вязку.

Основные способы соединения арматурных стержней между со­бой — укладка внахлестку или сварка. Соединение нахлесткой без свар­ки используют при армировании конструкций сварными сетками или плоскими каркасами с односторонним расположением рабочих стержней арматуры и при диаметре арматуры не выше 32 мм. При этом способе стыкования арматуры величина перепуска (нахлестки) зависит от харак­тера работы элемента, расположения стыка в сечении элемента, класса прочности бетона и класса арматурной стали.

При стыковании на сварке сеток из круглых гладких стержней в пре­делах стыка следует располагать не менее двух поперечных стержней. При стыковании сеток из стержней периодического профиля привари­вать поперечные стержни в пределах стыка не обязательно, но длина на­хлестки в этом случае должна быть увеличена не менее чем на пять диа­метров свариваемой арматуры. Стыки стержней в нерабочем направле­нии (поперечные монтажные стержни) выполняют с перепуском в 50 мм при диаметре распределительных стержней до 4 мм и 100 мм — при диаметре более 4 мм. При диаметре рабочей арматуры 26 мм и более сварные сетки в нерабочем направлении рекомендуется укладывать впритык друг к другу с перекрытием стыка специальными стыковыми сетками с пере­пуском в каждую сторону не менее 15 диаметров распределительной ар­матуры, но не менее 100 мм.

При сварке арматуры между собой металл оказывает небольшое со­противление прохождению электрического тока. Для сокращения времени сварки и повышения про­изводительности труда применяют токи большой силы, доходящей до 50 000 А и невысокое напряжение — не более 30...60 В. При контактной сварке в месте контакта сопротивление движению электрического тока во много раз превышает сопротивление на остальном пути тока, здесь усиленно выделяется теплота, металл разогревается до пластического со­стояния, пересечение стержней сжимается и происходит их сварка.

В цепи наибольшее сопротивление имеет стык стержней, в этом месте наиболее интенсивно выделяется теплота, которая разогревает торцы стержней до пластического и частично жидкого состояния. При этом ме­талл в месте сварки плавится почти мгновенно, время пропускания тока измеряется долями секунды. Стержни с силой прижимают друг к другу, в результате чего они свариваются. Для сварки используют специальные трансформаторы, которые понижают напряжение с номинального 220...380 В до требуемого и одновременно увеличивают силу тока.

Электрическую энергию можно преобразовать в тепловую двумя спо­собами:

1)  пропусканием тока через свариваемые детали; на этом принципе основана контактная сварка с применением давления, при которой нагрев производится теплотой, выделенной при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте соединяемые детали;

2)  при помощи электрической дуги или сваркой плавлением; нагрев соединяемых элементов осуществляют электрической дугой.

1.3.5. Контактная сварка

Контактная сварка имеет следующие основные разновидности:

• точечная контактная сварка, применяемая для соединения пересе­кающихся стержней в сетках и каркасах;

• стыковая контактная сварка, которая целесообразна для соединения стержней между собой, когда требуется увеличение их длины, а также для сращивания обрезков и стержней между собой.

Приспособления для натяжения пучковой арматуры: а — конический анкер: / — плита; 2 — анкерная пробка; 3 — отверстие для нагнетания раствора; 4 — ограничители из проволоки; 6 — гильзовый анкер: / — утолщение на стержне; 2 — стержень или болт; 3 — проволока; 4 — гильза; 5 — гайка; в — стаканный анкер: 1 — стакан с отверстием в днище; 2 — два полукольца; 3 — обжимное кольцо; 4 — арматурный пучок; J — защитная трубка; 6—раскли­нивающий вкладыш; 7 — ограничительная шайба; г — глухой анкер: / — защитная трубка; 2 — арма­турный пучок; 3 — вязальная проволока; 4 — бетон; д — гидродомкрат одиночного действия; е — то же, двойного: 1,7 — цилиндры; 2, II — поршни; 3 — муфта; 4 — анкер; 5 — винт для возврата поршня; 6 — штуцеры для подачи масла; 8— бетон; 9 — пучок арматуры; 10 — анкерная конусная пробка; 12 — захват

Заключительная операция — инъецирование каналов, к ней присту­пают сразу после натяжения арматуры. Для этого применяют раствор не ниже МЗОО на цементе М400...500 и чистом, без примесей песка. Нагнета­ют раствор с помощью растворонасоса или пневмонагнетателя с одной стороны канала. Раствор подают по шлангу и через специально оставлен­ные отверстия заполняют канал. Инъецирование ведут непрерывно с на­чальным давлением от 0,1 МПа и последующим его повышением до 0,4 МПа. Прекращают нагнетание, когда раствор начнет вытекать с дру­гой стороны канала.

Натяжение арматуры контролируют в процессе обжатия бетона, кото­рое можно производить только после накопления затвердевшим бетоном прочности, достаточной для восприятия усилий, создаваемых натяжны­ми устройствами.

Для закрепления напрягаемой арматуры на упорах, в формах или при натяжении на бетон используют гильзы, опорные шайбы с гайками, при­варенные петли, клиновые зажимы, конические анкеры и другие приспо­собления (рис. 1.28).

Применение проволочных пучков и пакетов позволяет заменить тру­доемкое натяжение отдельных проволок натяжением целого пучка, сгруппированного вокруг специального круглого анкера или пакета. При такой группировке проволок уменьшается сечение арматуры, снижается объем и масса конструкции. Для предварительно напряженных конструк­ций очень важно создать надежное сцепление поверхности арматуры с окружающим бетоном. Этим объясняется применение в качестве напря­гаемой арматуры прядей и канатов со сложной формой поверхности.

В последнее время начали использовать способ, исключающий опе­рации по инъецированию. Арматурные канаты или стержни перед уклад­кой и протяжкой покрывают антикоррозийным составом, а затем фторо­пластом (тефлоном), имеющим практически нулевой коэффициент тре­ния. При натяжении канат относительно легко скользит в канале бетон­ной конструкции.

9. Приготовление и транспортирование бетонной смеси.

Бетонную смесь приготовляют на механизированном или автомати­зированном бетонном заводе и в готовом виде доставляют на строитель­ство. При потребности в бетонной смеси до 3 тыс. м3 в месяц на строи­тельной площадке на эстакаде может быть смонтирована временная бетоносмесительная установка, позволяющая осуществлять выгрузку бетон­ной смеси в транспортные средства. Целесообразность приготовления бетонной смеси на строительной площадке должна быть обоснована тех­нико-экономическими расчетами в зависимости от объема работ, часовой потребности, дальности транспортирования и других организационных условий. Бетонную смесь приготовляют по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукции получа­ют готовую бетонную смесь, при расчлененной — отдозированные со­ставляющие или сухую бетонную смесь.

В зависимости от потребности в бетонной смеси могут быть органи­зованы районные бетонные заводы, крупные стационарные бетоносмесительные узлы или построечные установки. Районные бетонные заводы снабжают готовыми смесями строи­тельные объекты, расположенные на расстояниях, не превышающих тех­нологически допускаемые расстояния автомобильных перевозок. Такие заводы выполняют сборно-разборными блочной конструкции, что позволяет их быстро перебазировать на новый объект. Построечные бетоносмесительные установки обслуживают одну строительную площадку или отдельно строящийся объект при месячной потребности в бетонной смеси до 1,5 тыс. м3.В качестве построечных применяют также мобильные бетоносмесительные установки, смонтированные на специальном полуприцепе с производительностью до 20 м /ч. Конструкция таких установок позволя­ет переводить их из рабочего в транспортное положение в течение одной рабочей смены и транспортировать на прицепе на очередной объект. Ис­пользование таких установок особенно целесообразно на крупных рас­средоточенных объектах, расположенных от стационарных бетонных за­водов на расстояниях, превышающих технологически допустимые. Та­кие установки увеличивают гибкость системы централизованного обес­печения строек товарными бетона.

 Компоновочная схема бетоносмесительных установок:

а — одноступенчатая (вертикальная); 6 — двухступенчатая (партерная); 1,2 — транспортеры для запол­нителей; 3 — автосамосвалы; 4 — раздаточный бункер готовой смеси; 5 — поворотная воронка; и — расходные бункеры; 7 — элеватор; 8, 11—дозаторы; 9 — воронка; 10- смеситель

   Дозирование составляющих материалов должно производиться по массе. Точность дозирования цемента, активных добавок и воды должно быть не ниже 1% при приготовлении смеси на заводах и не ниже 3% — на бетоносмесительных установках, для заполнителей — соответственно на 2 и 3%. Допускается на мелких бетоносмесителях осуществлять дозиров­ку цемента по массе, а заполнителей по объему с учетом их влажности. Проверка подвижности бетонной смеси на месте приготовления должна производиться не реже двух раз в смену при условии постоянной влажно­сти заполнителей. Заполнители для бетона применяют фракционирован­ными и чистыми. Запрещается использовать природную смесь песка и гравия без рассеивания на фракции. Порядок загрузки компонентов, продолжительность перемешивания бетонной смеси должны быть установлены для конкретных материалов и применяемого оборудования путем оценки подвижности, однородности и прочности бетона в конкретном замесе.

Загрузку смесителя цикличного действия можно осуществлять в сле­дующей последовательности. Сначала в смеситель подают 15...20% тре­буемого на замес количества воды, затем одновременно начинают загру­жать цемент и заполнители, не прекращая подачи воды до необходимого количества. Цемент поступает в смеситель между порциями заполнителя, благодаря чему устраняется его распыление. Продолжительность пере­мешивания бетонной смеси зависит от вместительности барабана смеси­теля и необходимой подвижности бетонной смеси и составляет от 45 до 240 с.

При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии необ­ходимо соблюдать следующий порядок: в смеситель дозируется вода, часть песка, тонкомолотый минеральный наполнитель (в случае его при­менения) и цемент. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загружен­ный оставшейся частью песка и воды, крупным заполнителем и еще раз вся эта смесь перемешивается.

    Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона, поэтому не реже двух раз в день за­водская лаборатория берет пробу и дает характеристику выпускаемой бе­тонной смеси. Цемент должен иметь заводской паспорт, при хранении более 3 меся­цев проверяется его активность. Запрещается хранить рядом цементы разных марок и видов.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя принимают не более 1/3 наименьшей толщины тонкостенной конструкции, для железобетон­ных плит — не более 1/2 толщины плиты, для других армированных кон­струкций — не более 2/3 наименьшего расстояния между стержнями ар­матуры. В песке не должно быть зерен гравия и щебня размером более 10 мм, а частиц от 5 до 10 мм не более 5% по массе, остальные частицы должны быть размером менее 5 мм. Пригодность воды для приготовле­ния бетонной смеси проверяют' лабораторным путем.

2.2. Транспортирование бетонной смеси

| Состав процесса транспортирования. В общем виде транспортный процесс включает приемку бетонной смеси из раздаточного бункера бетоносмесительной установки, перемещение ее различными транспортны­ми средствами на объект бетонирования, последующую подачу смеси к месту укладки или же перегрузку ее на другие транспортные средства или приспособления, при помощи которых смесь доставляют в блок бетони­рования. Блоком бетонирования называют подготовленную к укладке бе-

тонной смеси конструкцию или ее часть с установленной опалубкой и смонтированной арматурой.

На практике процесс доставки бетонной смеси в блок бетонирования осуществляют по двум схемам:

  • от места приготовления до непосредственной разгрузки в блок бето­нирования;

  • от места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объек­та, с последующей подачей бетона в блок бетонирования. Эта схема пре­дусматривает промежуточную перегрузку бетонной смеси.

Транспортирование и укладку бетонной смеси необходимо осуществ­лять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси. Запрещается добавлять воду на месте укладки смеси для увеличения ее подвижности. Транспортирование бетонной смеси от места приготовления до места разгрузки или непосредственно в блок бетонирования осуществляют пре­имущественно автомобильным транспортом, а транспортирование от места разгрузки в блок бетонирования — в бадьях кранами, подъемника­ми, транспортерами, бетоноукладчиками, вибропитателями, мототележ­ками, бетононасосами и пневмонагнетателями. Перевозка бетонной смеси автотранспортом (рис. 2.2). Бетонную смесь на объект бетонирования доставляют в автомобилях-самосвалах, автобетоновозах, автобетоносмесителях, в бадьях-контейнерах, устанав­ливаемых в кузова бортовых автомобилей. Продолжительность перевоз­ки, т.е. время от приготовления бетонной смеси до ее укладки и уплотне­ния, не должна превышать 1 ч. При движении бетон нужно предохранять от чрезмерного встряхивания во избежание расслаивания. По хорошим дорогам на расстояния до 15 км бетонную смесь можно транспортировать в открытых автомобилях-самосвалах или в бадьях, ус­тановленных в кузовах машин. Из автосамосвалов бетонная смесь может выгружаться в бункера. При бетонировании массивов ниже уровня земли подача бетонной смеси прямо с самосвалов без перегрузки в конструк­цию может осуществляться с эстакад или передвижных мостов.

Автобетоносмеситель (а) и авторастворовоз (б): / — привод бетоносмесительного барабана; 2 — бак для воды; 3 — бетоносмесительный барабан; 4 — загрузочное устройство; 5 — секционный лоток (разгрузочное устройство);6 — гидросистема;  7 — привод лопастного смесителя; 8 — цистерна

Кузова автосамосвалов мало приспособлены для пере­возки подвижной бетонной смеси. В результате в процессе транспортиро­вания на объект 2...3% смеси теряется в пути. Мо­дернизация кузовов автосамосвалов путем изменения их формы, наращи­вания бортов, установки герметизирующих прокладок вдоль заднего бор­та хотя и значительно снижают потери бетона, но не решают проблемы в целом. Нашли применение специальные автосамосвалы-бетоновозы, кото­рые обеспечивают доставку на объект более качественной бетонной сме­си. Автобетоновозы могут быть снабжены шнеком для периодиче­ского перемешивания в пути бетонной смеси, но загрузка в кузов затво­ренной, приготовленной бетонной смеси ограничивают дальность и сро­ки доставки смеси потребителю. Этот тип самосвала в настоящее время постепенно заменяется автобетоновозом на базе автобетоносмесителя. В смесительный барабан автобетоновоза на бетонном заводе может быть загружена готовая бетонная смесь, которая в процессе транспортирова­ния ее на объект будет постоянно перемешиваться (при малой дальности перевозки). Если дальность транспортирования оказывается значитель­ной, в барабан будет загружена только сухая смесь, на строительном объекте в барабан будет подано необходимое количество воды для приготов­ления на месте бетонной смеси. Для транспортирования бетонной смеси в городских условиях, а так­же на большие расстояния (в пределах 100 км) особенно целесообразно применять автобетоносмесители со смесительными барабанами разной вместимости. В смесительный барабан на бетонном заводе загружают сухую бетонную смесь, которая за 5...8 мин до прибытия к месту укладки бетонной смеси перемешивается с вводимой в барабан водой или воду подают непосредственно на объекте. Готовую смесь выгружают путем вращения смесительного барабана в обратную сторону. Наличие откид­ного выгрузочного лотка позволяет производить порционную разгрузку, а также непосредственно подавать смесь сразу в бетонируемую конструк­цию. Использование автобетоносмесителей позволяет существенно уве­личить допустимые расстояния перевозки бетонных смесей без снижения их качества. Транспортирование бетонной смеси на бортовых автомашинах в кон­тейнерах или бадьях применяют редко ввиду недоиспользования грузо­подъемности транспортных средств и необходимости создания большого оборотного парка контейнеров, что снижает экономическую эффектив­ность метода. Недостатки транспортирования в бадьях аналогичны ис­пользованию самосвалов. Доставленную на объект бетонную смесь разгружают непосредствен­но в конструкцию или перегружают в приемные бункеры (промежуточ­ные емкости) для последующего перемещения в блоки бетонирования. Подачу смеси без перегрузки применяют при бетонировании конструк­ций, расположенных на уровне земли или малозаглубленных. Это наибо­лее простой способ, который не требует каких-либо дополнительных уст­ройств или приспособлений

10. ПОДАЧА И УКЛАДКА БЕТОНА В КОНСТРУКЦИЮ

Подготовка к укладке бетонной смеси:

·         Подготовка опалубки – осмотр и  проверка на надежность установки стоек, лесов и клиньев под ними, креплений, а также отсутствие щелей в опалубке, наличие закладных частей и пробок, предусмотренных проектом. Опалубку очищают от мусора и грязи.

·         Подготовка арматуры - проверяют установленные ар­матурные конструкции, контролируют местоположение, диаметр, число арматурных стержней, а также расстояния между ними, наличие перевязок и сварных прихваток в местах пересечения стержней, очищают от грязи, отслаивающейся ржавчи­ны и налипших кусков раствора с помощью пескоструйного аппа­рата или проволочных щеток.  Расстояния между стержнями должны соответствовать проектным,

·         Подготовка основания или ранее уложенного бетона - перед укладкой бетонной смеси на грунт подготавливают осно­вание. С него удаляют растительные, торфяные и прочие грунты органического происхождения, сухой несвязный грунт увлажняют. Переборы заполняют песком и уплотняют. Бетон очищают от мусора, грязи и цементной пленки.

Способы укладки бетонной смеси.  Укладку бетонной смеси осуществляют тремя метода­ми: с уплотнением, литьем (бетонные смеси с суперпластификаторами) и напорной укладкой. При каждом мето­де укладки должно быть со­блюдено основное правило — новая порция бетонной смеси должна быть уложена до начала схватывания це­мента в ранее уложенном слое. Этим исключается необходимость устройства рабочих швов по высоте конструкции.

Как правило, укладку в небольшие в плане конструкции (тон­костенные, колонны, стены, балки и др.) ведут сразу на всю высоту без перерыва для исключения рабочих швов.

В большие в плане конструкции (например, массивные фунда­ментные плиты) бетонную смесь укладывают горизонтальными слоями и как правило, по всей площади.

На больших массивах иногда невозможно перекрыть предыдущий слой бетона до начала схватывания в нем цемента. В этом случае применяют ступенчатый способ укладки с одновременной укладкой двух-трех слоев. При укладке ступенями отпадает необходимость перекрывать слои по всей площади масси­ва. Для удобства ведения работ длину «ступени» принимают не менее З м.

Уплотнение бетонной смеси.  Основной и наиболее распространенный способ уплотнения при монолитной кладке — вибрирование, основанное на использовании некоторых свойств бетонной смеси. Бетонную смесь вибрируют с помощью внутренних (глубинных), поверхностных и наружных вибраторов. Рабочая часть внутренних вибраторов, погружаемая в бетонную смесь, передает ей колебания через корпус. Поверхностные вибраторы, устанавли­ваемые на уплотняемую бетонную смесь, передают ей колебания через рабочую площадку. Наружные вибраторы, укрепляемые на опалубке при помощи тисков или другого захватного устройства, передают бетонной смеси колебания через опалубку. Область применения различных типов вибраторов зависит от размеров и формы бетонируемой конструкции, степени ее армиро­вания и требуемой интенсивности бетонирования.

Внутренние виб­раторы типа булавы применяют для уплотнения бетонной смеси, укладываемой в массивные конструкции с различной степенью армирования, при этом глубина погружения вибратора на 5-8 см в предыдущий слой. Внутренние с гибким валом — для различно­го типа густоармированных конструкций. Поверхност­ными вибраторами уплотня­ют только верхние слои бетона и используют их при бетонировании тонких плит полов, при перестановке таких вибраторов рабочая площадка должна перекрывать предыдущий участок не менее чем 10 см. Наружными вибраторами уплотняют бетон­ную смесь в густоармированных тонкостенных конструкциях.

Уплотнение бетонной смеси.  Основной и наиболее распространенный способ уплотнения при монолитной кладке — вибрирование, основанное на использовании некоторых свойств бетонной смеси.

Бетонную смесь вибрируют с помощью внутренних (глубинных), поверхностных и наружных вибраторов. Рабочая часть внутренних вибраторов, погружаемая в бетонную смесь, передает ей колебания через корпус. Поверхностные вибраторы, устанавли­ваемые на уплотняемую бетонную смесь, передают ей колебания через рабочую площадку. Наружные вибраторы, укрепляемые на опалубке при помощи тисков или другого захватного устройства, передают бетонной смеси колебания через опалубку.

Область применения различных типов вибраторов зависит от размеров и формы бетонируемой конструкции, степени ее армиро­вания и требуемой интенсивности бетонирования. Внутренние виб­раторы типа булавы применяют для уплотнения бетонной смеси, укладываемой в массивные конструкции с различной степенью армирования, при этом глубина погружения вибратора на 5-8 см в предыдущий слой.

Внутренние с гибким валом — для различно­го типа густоармированных конструкций. Поверхност­ными вибраторами уплотня­ют только верхние слои бетона и используют их при бетонировании тонких плит полов, при перестановке таких вибраторов рабочая площадка должна перекрывать предыдущий участок не менее чем 10 см. Наружными вибраторами уплотняют бетон­ную смесь в густоармированных тонкостенных конструкциях.

Качество конструкции во многом зависит от правильного вы­бора оптимального режима вибрирования бетонной смеси. При недостаточной продолжительности вибрирования может иметь ме­сто неплотная укладка бетонной смеси, а при излишней возможно ее расслоение. Продолжительность вибрирования на одной позиции зависит от подвижности бетонной смеси и типа вибратора. Визуально продолжительность вибрирования может быть установлена по следующим признакам: прекра­щению оседания, приобре­тению однородного вида, горизонтальности поверхно­сти и появлению на поверх­ности смеси цементного молока.

По мере укладки каждого слоя бетонной смеси вибратор переставляют с одной позиции на другую. Расстояние между позициями внутрен­них вибраторов не должно превышать полуторного ра­диуса их действия.

Уплотнение штыковани­ем ведут вручную с помощью шуровок. Из-за трудоемкости и низкой про­изводительности метод при­меняют в исключительных случаях при бетонировании тонкостенных и густоармированных конструкций, а также при использовании высокоподвижных (с осад­кой конуса более 10 см) и литых смесей, чтобы избежать их расслоения при вибрировании.

Уплотнение трамбованием ведут ручными и пневматическими трамбовками при укладке весьма жестких бетонных смесей в малоармированные конструкции, а также в тех случаях, когда применять вибраторы невозможно из-за отрицательного воздействия вибрации на расположенное вблизи оборудование . Смеси уплотняют слоями толщиной 10   15 см.

Устройство рабочих швов. Рабочим швом называют плоскость стыка между затвердевшим и новым (свежеуложенным) бетоном, образованную из-за перерыва в бетонировании. Рабочий шов образуется в том случае, когда последующие слои бетонной смеси укладывают на полностью за­твердевшие предыдущие. Обычно происходит это при перерывах в бетонировании от 7 ч. Рабочие швы являются ослабленным местом, поэтому они должны устраиваться в сечениях, где стыки старого и нового бетона не могут отрицательно влиять на прочность конструкции

11.  Выдерживание бетона. Распалубливание конструкций.

Выдерживание бетона

Свежеуложенный бетон требует ухода в первые дни твердения, кон­троля над ходом набора им прочности. В начальный период твердения бе­тон необходимо защищать от попадания атмосферных осадков или по­терь влаги, в последующем поддерживать температурно-влажностный режим с созданием условий, обеспечивающих нарастание прочности. Ус­ловия выдерживания бетона должны обеспечить:

-поддержание температурно-влажностного режима, необходимоголя нарастания прочности бетона;

-предотвращение значительных температурно-усадочных деформа­ций и образования трещин;

-предохранение от ударов, сотрясений и других воздействий, вклю­чая механические повреждения;

-защиту от солнца, ветра, быстрого высыхания и резких изменений температуры

 -защиту от других воздействий, ухудшающих качество бетона в кон­струкции.

Свежеуложенный бетон поддерживают во влажном состоянии, пе­риодически его поливая, и предохраняют летом от солнечных лучей, а зи­мой от мороза защитными покрытиями. В жаркую и ветреную погоду незащищенные поверхности свежеуло­женного бетона не позднее чем через 2...3 ч после укладки укрывают хо­рошо увлажненной тканью, рогожами, матами, мешковиной, песком, опилками. Большие горизонтальные поверхности бетона можно покры­вать битумными или полимерными материалами и пленками. Подобного типа защитные покрытия и другие необходимые мероприятия применяют для предохранения летом от солнечных лучей, а зимой — от быстрого за­мерзания. Для обеспечения нормального процесса твердения бетона при темпе­ратуре окружающего воздуха выше 15 °С его нужно выдерживать во влажном состоянии, систематически поливая: Бетоны на портландцементе…в течение 7 сут.  То же, на глиноземистом цементе  3 сут., на прочих цементах 14 сут. При сухом и жарком климате сроки возрастают в  1,5 раза. Первые трое суток, когда активно идет процесс гидратации цемента, необходимо поливать бетон в дневное время через каждые 3 ч и один раз ночью, в последующие дни — не реже трех раз в сутки. Свежеуложенный бетон можно не поливать при температуре +3 °С. Поливку осуществляют струей воды с распылителем, шланги подсое­диняют к трубопроводам временного водоснабжения. Для предотвраще­ния вымывания частиц рекомендуется начинать поливку бетона только через 8... 10 ч после укладки. При укрытии поверхности бетона влагостой­кими укрывными материалами перерыв между поливом можно увели­чить в 1,5 раза. Уложенный бетон не должен подвергаться воздействию нагрузок и сотрясений. Движение людей и транспорта, а также работа со свежеуло­женного бетона допускается лишь после достижения бетоном прочности более 1,5 МПа. Прочность бетона зависит от качества его составляющих, способа приготовления, транспортирования и укладки, условий тверде­ния и ухода за бетоном. На строительной площадке необходимо иметь журнал бетонирова­ния, в который регулярно заносят все сведения — начало бетонирования, класс бетона, температуру окружающего воздуха, температуру бетона, время полива его водой и др. Класс бетона будет отвечать заданному, если при испытании не менее трех образцов, выдерживаемых в одинаковых условиях, его прочность в этой серии не будет ниже 85% требуемой прочности. Необходимо отметить, что в условиях жаркого и сухого климата кон­троль выдерживания бетона осуществляет строительная лаборатория, ко­торая дает необходимые рекомендации по режимам выдерживания бето­на. Мероприятия по уходу за бетоном, порядок и сроки их проведения, контроль за их выполнением и сроки распалубки конструкций должны устанавливаться проектом производства работ.

Распалубливание конструкций

В комплексном технологическом процессе по возведению монолит­ных конструкций распалубливание (снятие опалубки) является одной из важных и трудоемких операций. Распалубливание конструкций должно выполняться осторожно, чтобы избежать повреждения бетона и обеспе­чить сохранность опалубки для последующего использования. Разборка опалубки — распалубливание бетонных и железобетонных конструкций производят после достижения бетоном необходимой проч­ности. Боковые элементы опалубки, не несущие нагрузку от массы бето­на (боковые щиты фундаментов, балок и стен), а только от сил бокового распора, можно разбирать после того, как бетон отвердеет настолько, что его поверхность и кромки углов не будут подвергаться повреждению по­сле распалубливания. При температуре 12... 18 °С такое положение насту­пает через 2...3 сут. Эти сроки можно устанавливать на месте в зависимо­сти от вида и класса цемента и температурно-влажностных условий твер­дения бетона. Основные несущие элементы опалубки, воспринимающие давление уложенной бетонной массы, снимают только по достижении бетоном прочности, обеспечивающей сохранность конструкции. Опалубку несущих элементов конструкций можно снимать в следую­щие сроки: плиты пролетом до 2 м — при достижении 50%-й проектной прочности; плиты, своды, балки и прогоны пролетом от 2 до 6 м — 70%-й проектной прочности; несущие конструкции пролетом более 6м — 80%-й проектной прочности. Минимальная прочность бетона незагруженных монолитных конст­рукций при распалубливании вертикальных поверхностей из условия со­хранения формы — 0,2...0,3 МПа. Удалению несущей опалубки должно предшествовать плавное и рав­номерное опускание (раскружаливание) поддерживающих конструк­ций — лесов или подмостей. Для этого опускают опорные домкраты или ослабляют парные клинья. Запрещается рубить или спиливать нагружен­ные стойки. Опоры, поддерживающие опалубку балок, прогонов, риге­лей, опускают одновременно по всей длине элемента.

Опорные стойки, поддерживающие опалубку междуэтажных пере­крытий и находящиеся непосредственно под этими перекрытиями, убирать не разрешается. Допускается частичное удаление стоек нижеле­жащего перекрытия. Под всеми балками и прогонами нижележащего пе­рекрытия пролетом 4 м и более рекомендуется оставлять несущие стойки (стойки безопасности) на расстоянии одна от другой не более 3 м. Опор­ные стойки остальных нижележащих перекрытий разрешается удалять полностью лишь при достижении бетоном проектной прочности. Особенно осторожно нужно распалубливать своды и арки. Перед раскружаливанием арок и сводов с затяжками обязательно затягивают на­тяжные муфты. Раскружаливать арки и своды начинают сверху от замка и ведут к опорным пятам. При снятии опалубки с фундаментов и стен сначала ослабляют и сни­мают стяжные стержни и муфты, удаляют другие крепежные элементы. Снимают схватки, угловые элементы, после этого можно приступать к от­рыву от бетона отдельных щитов. При распалубливании колонн удаляют нижние рамки, у прогонов — обрамляющие бруски, снимают хомуты, в последнюю очередь боковые щиты. При распалубливании перекрытий из мелкощитовых элементов в первую очередь удаляют подкружальные доски и кружала. Работа должна выполняться с лесов или подмостей, должны быть предусмотрены меры безопасности для предотвращения падения опалубочных щитов (опалубочной панели) перекрытия. Крупнощитовую опалубку массивов, стен и фундаментов снимают кранами, щиты опалубки предварительно отрывают от забетонированной поверхности с помощью рычажных приспособлений. Перед повторным использованием элементы опалубки осматривают, очищают от остатков бетона, при необходимости ремонтируют и смазывают палубу. Распалубливание производят в определенной последовательности, устанавливаемой проектом производства работ. Распалубливание при конструкциях на обычных цементах начинают не ранее чем через 7... 14 сут в летних условиях. Сокращение сроков выдерживания бетона и более раннего распалубливания обычно достигают за счет применения быстротвердеющих цементов и мероприятий, ускоряющих распалубливание,— вибрирования, вибровакуумирования и термообработки.

12.  Особенности     технологии    зимнего     бетонирования     «безобогревными» методами.

Зимними считаются условия бетонирования при установлении сред­несуточной температуры наружного воздуха не выше 5 °С или при опус­кании в течение суток минимальной температуры ниже О °С. Подобные климатические условия продолжаются на территории России в среднем 6...V мес в году. Формирование прочностных характеристик бетона в зимних услови­ях имеет свои особенности. Основной проблемой является замерзание в начальный период структурообразования бетона несвязной воды затворения. При отрицательных температурах не прореагировавшая с цементом вода переходит в лед и не вступает в химическое соединение с цементом. Вода, тонким слоем находящаяся на поверхности крупного заполнителя и арматуры, в процессе замораживания свежеуложенного бетона образует вокруг арматуры и зерен заполнителя ледяные пленки. Эти пленки благо­даря притоку воды из менее охлажденных зон бетона увеличиваются в объеме и отжимают цементное тесто от арматуры и заполнителя, препят­ствуя необходимому сцеплению с цементным тестом и созданию плотной структуры после оттаивания бетона. Конечная прочность бетона оказывается ниже на 15...20% прочности бетона, выдержанного в нормальных условиях твердения, уменьшается его плотность, стойкость и долговечность. Теоретически и практически доказано, что в замерзшем бетоне после его оттаивания будет продолжаться процесс набора прочности до задан­ной марочной при условии набора им к моменту замерзания так называе­мой критической прочности. Поэтому цель зимнего бетонирова­ния — предохранение бетона от замерзания в ранние сроки, обеспечение надлежащих условий его твердения, приводящих к набору критической прочности.

Основной целью зимнего бетонирования является обеспечение усло­вий, при которых монолитные железобетонные конструкции в короткие сроки с наименьшими затратами могли бы набрать критическую проч­ность по морозостойкости или требуемую для восприятия проектных на­грузок

Это возможно при выполнении следующих меро­приятий:

• применение бетонных смесей с водоцементным отношением до 0,5;

• приготовление бетона на высокоактивных и быстротвердеющих портланд- и шлакопортландцементах, на других вяжущих, в частности магнезиальных, обладающих рядом совершенно уникальных свойств, в том числе твердением при отрицательных температурах;

• использование добавок-ускорителей твердения бетона;

• подогрев воды и заполнителей;

• в отдельных случаях увеличение расхода цемента или повышение марки цемента относительно проектной.

Приготовление бетонной смеси.

Температура укладываемой в кон­струкцию бетонной смеси должна быть не ниже определенной расчетом для метода термоса и не ниже +5 °С при искусственном прогреве и приме­нении противоморозных добавок. Бетонную смесь приготовляют на по­догретых составляющих. Температура смеси должна быть выше полу­ченной расчетом, так как необходимо учитывать теплопотери от момента приготовления до укладки смеси в конструкцию. При приготовлении бе­тонной смеси в зимних условиях ее температуру повышают до 35...45 °С путем подогрева заполнителей и воды. Такая температура бетона обеспе­чивается подогревом заполнителей — песка и щебня не свыше 60 °С

При приготов­лении подогретой бетонной смеси применяют иной порядок загрузки со­ставляющих в бетоносмеситель. Зимой во избежание «заваривания» це­мента в барабан смесителя вначале заливают 50% воды затворения, засы­пают крупный заполнитель, а после нескольких оборотов барабана бетономешалки — песок, цемент, заливают оставшееся количество воды. По сравнению с летним периодом продолжительность перемешивания увеличивается в 1,25...1,5 раза. Транспортирование бетонной смеси осуществляют в закрытой уте­пленной и прогретой перед началом работы таре (бадьи, кузова машин). Опалубку и арматуру до бетонирования очищают от снега и наледи. Арматура диаметром 25 мм и более, жесткие прокатные профили и круп­ные металлические закладные детали при температуре- 10 °С и ниже отогревают до положительной температуры. Распалубливание осуществляют при температуре контактирующего слоя не ниже +5 °С для избежания примерзания опалубки к бетону и их повреждения при распалубливании. Существует ряд способов зимнего бетонирования, каждый из кото­рых не является универсальным. Ме­тод «термоса» и его разновидности учитывают начальное теплосодержа­ние бетонной смеси и тепловыделение цемента в процессе его гидратации; он применим для массивных конструкций. Для менее массивных конструкций применимы методы ис­кусственного прогрева — электропрогрев, контактный, индукционный и инфракрасный обогрев, использование термоопалубки, греющих прово­дов, широко практикуется применение специальных противоморозных химических добавок, эффект которых в значительном понижении темпе­ратуры замерзания воды.

Перспективными являются комбинированные способы зимнего бето­нирования, например, термос с использованием в бетоне противомороз­ных добавок, электропрогрев или обогрев в греющей опалубке бетонов с противоморозными добавками, электрообработка бетонной смеси в теп­ляках и др.

Выбор того или иного метода зависит от вида и массивности конст­рукции, состава и требуемой прочности бетона, метеорологических усло­вий производства работ, энергетической оснащенности строительной площадки.

Метод термоса

Сущ­ность способа заключается в первоначальном нагревании бетонной смеси за счет подогрева заполнителей и воды, а также использовании теплоты, выделяющейся при твердении цемента, для приобретения бетоном задан­ной прочности в процессе его медленного остывания в утепленной опа­лубке. За счет аккумулированной энергии от нагрева воды и наполнителей, последующего выделения теплоты экзотермии цемента — реакции гид­ратации цемента с водой, массивная теплоизолированная (для уменьше­ния теплопотерь и, следовательно, увеличения времени остывания) кон­струкция набирает требуемую прочность за расчетный период времени до замерзания. Модификациями метода термоса, позволяющими расширить область его применения являются термос с добав­ками-ускорителями и предварительный электроразогрев бетонной смеси (горячий термос). Некоторые химические веще­ства — хлористый кальций СаС12, углекислый калий (поташ К2СО3), нит­рат натрия NaNO3, введенные в бетон в незначительных количествах (до 2% от массы цемента), ускоряют процесс твердения в начальный период выдерживания бетона. Так, бетон с добавкой 2% хлористого кальция от массы цемента уже на третий день достигает прочности в 1,6 раза боль­шей, чем бетон того же состава, но без добавки. Бетоны с добавками-ускорителями готовят на подогретых заполните­лях и горячей воде.

13.  Особенности технологии  зимнего бетонирования с использованием электрообогревных методов.

Зимними считаются условия бетонирования при установлении сред­несуточной температуры наружного воздуха не выше 5 °С или при опус­кании в течение суток минимальной температуры ниже О °С. Подобные климатические условия продолжаются на территории России в среднем 6...V мес в году. Формирование прочностных характеристик бетона в зимних услови­ях имеет свои особенности. Основной проблемой является замерзание в начальный период структурообразования бетона несвязной воды затворения. При отрицательных температурах не прореагировавшая с цементом вода переходит в лед и не вступает в химическое соединение с цементом. Вода, тонким слоем находящаяся на поверхности крупного заполнителя и арматуры, в процессе замораживания свежеуложенного бетона образует вокруг арматуры и зерен заполнителя ледяные пленки. Эти пленки благо­даря притоку воды из менее охлажденных зон бетона увеличиваются в объеме и отжимают цементное тесто от арматуры и заполнителя, препят­ствуя необходимому сцеплению с цементным тестом и созданию плотной структуры после оттаивания бетона. Конечная прочность бетона оказывается ниже на 15...20% прочности бетона, выдержанного в нормальных условиях твердения, уменьшается его плотность, стойкость и долговечность. Теоретически и практически доказано, что в замерзшем бетоне после его оттаивания будет продолжаться процесс набора прочности до задан­ной марочной при условии набора им к моменту замерзания так называе­мой критической прочности. Поэтому цель зимнего бетонирова­ния — предохранение бетона от замерзания в ранние сроки, обеспечение надлежащих условий его твердения, приводящих к набору критической прочности. Существует ряд способов зимнего бетонирования, каждый из кото­рых не является универсальным. Ме­тод «термоса» и его разновидности учитывают начальное теплосодержа­ние бетонной смеси и тепловыделение цемента в процессе его гидратации; он применим для массивных конструкций. Для менее массивных конструкций применимы методы ис­кусственного прогрева — электропрогрев, контактный, индукционный и инфракрасный обогрев, использование термоопалубки, греющих прово­дов, широко практикуется применение специальных противоморозных химических добавок, эффект которых в значительном понижении темпе­ратуры замерзания воды.

Предварительный электроразогрев.

Сущность способа заключает­ся в быстром разогреве бетонной смеси до температуры 60...80 °С вне опалубки путем пропускания через нее электрического тока, укладке ра­зогретой бетонной смеси в утепленную опалубку и уплотнении. Бетон должен достигнуть заданной прочности при термосном выдерживании в процессе медленного остывания. В условиях строительной площадки разогрев бетонной смеси осуще­ствляют, как правило, электрическим током. Для этого порцию бетонной смеси с помощью электродов включают в электрическую цепь перемен­ного тока в качестве сопротивления.

Для предварительного разогрева бетонной смеси может применяться алюминиевая пудра. При ее смешивании с бетонной смесью выделяется дополнительная экзотермическая теплота, значительно повышающая температуру уложенной бетонной смеси.  Приготовленную на бетонном заводе смесь, имеющую при доставке автобетоносмесителями на объект температуру 5... 15 °С, выгружают в ба­дьи, разогревают до 70... 80 °С и укладывают в конструкцию. Чаще всего применяют обычные бадьи (туфельки) с тремя электродами из стали тол­щиной 5 мм, к которым с помощью кабельных разъемов подключают провода (или жилы кабелей) питающей сети.

Бадья для предварительного разогрева бетонной смеси: 1 - бункер; 2 - крепление электрода; 3 - контактная шпилька; 4 - электрод; 5 - вибратор; б — затвор

Во втором случае приготовленную на бетонном заводе смесь достав­ляют на строительную площадку в кузове автосамосвала. Автосамосвал въезжает на пост разогрева и останавливается под рамой с электродами. При работающем вибраторе электроды опускают в бетонную смесь и по­дают напряжение

Пост для предварительного разогрева бетонной смеси в бадьях:

1 — бадьи; 2 — деревянный настил; 3 — щит управления; 4 — ограждение; 5 — контур

заземления; 6—светильники; 7—концевые выключатели; 8 — вибратор; 9 — заземление;

10 — токоподводящий кабель; 11 — въездные ворота

Контроль температуры бетона на внутренней поверхности опалубки осуществляют техническими термометрами в характерных для остыва­ния местах через заранее оставленные отверстия глубиной 8... 10 см.

Для разогрева смеси до столь высоких температур за короткий проме­жуток времени требуются большие электрические мощности. Так, для ра­зогрева 1 м3 смеси до 60 °С за 15 мин требуется 240 кВт, за 10 мин — 360 кВт установленной мощности

Искусственный прогрев бетона

Сущность метода искусственного прогрева заключается в повыше­нии температуры уложенного бетона до максимально допустимой и под­держание ее в течение времени, за которое бетон набирает критическую или заданную прочность. Термообработка бетона представляет собой ис­кусственное внесение тепловой энергии в монолитную конструкцию в период ее твердения с целью сокращения периода выдерживания бетона и приобретения им критической или проектной прочности.

 

Схема электропрогрева монолитных конструкций:

а — стены; б — ленточного фундамента; 1 — забетонированная конструкция; 2 — электроды полосовые и стержневые; 3 — опалубка; 4 — теплоизоляция; 5 — выводы разводки; 6 — контактные выводы электродов.

Область применения способов теплового воздействия на выдержи­ваемый бетон распространяется на все разновидности монолитных кон­струкций с модулем поверхности Ми > 10, а также и более массивных, если в последних по тем или иным причинам невозможно достижение в установленные сроки заданной прочности при выдерживании только ме­тодом термоса. Тепловое воздействие на прогреваемый бетон осуществляется не­сколькими методами, отличающимися друг от друга способами передачи тепловой энергии. Искусственный прогрев базируется на применении следующих методов прогрева: электропрогрев, контактный (кондуктивный), инфракрасный, индукционный, конвективный (использование воз­духа или пара). Электропрогрев основан на выделении внутри твердеюще­го бетона тепловой энергии, получаемой при пропускании переменного электрического тока через жидкую фазу бетона, используемую в качестве омического сопротивления.

Схемы размещения электродов:

а — пластинчатых; б —при периферийном прогреве; в —при двустороннем сквозном прогреве; г — при периферийном прогреве массивных конструкций полосовыми электродами; д — при прогреве при помощи плоских групп стержневых электродов; е— при прогреве стержневыми электродами; ж — при прогреве струнными электродами; 1ф, 2ф, Зф — фазы понижающего трансформатора; 1 — ар­матура; 2 — струны

Преимуществом электродного прогрева бетона по сравнению с дру­гими способами является то, что выделение теплоты происходит непо­средственно в бетоне при пропускании через него электрического тока. При этом значителен коэффициент полезного действия использования электрической энергии, температурное поле, особенно на стадии разогре­ва распределяется в бетоне более равномерно. Основные способы элек­тропрогрева бетонных конструкций подразделяются на периферийный, сквозной и внутренний. Контактный (кондуктивный) нагрев обеспечивает пере­дачу тепловой энергии от искусственно нагретых материалов или тел прогреваемому бетону путем непосредственного контакта между ними. Разновидностями этого способа являются обогрев бетона в термоактив­ной опалубке или прогрев с применением различных технических средств (греющие провода, кабель, термоактивные гибкие покрытия и которые  непосредственно  контактируют  с  обогреваемой  средой- бетоном.

Схема контактного нагрева монолитных конструкций: а — стены; б — перекрытия;  / — забетонированная конструкция; 2 — нагревательные элементы (греющие провода); 3 — опалубка; 4 — теплоизоляция; 5 — направление теплового потока,

 

Обогрев бетона конструкции производят после сборки опалубочной (нормы для бетонирования. Те части конструкции, которые оказываются к перекрытыми термоактивной опалубкой, утепляют гибкими покрытиями (одеялами) из стеклоткани или стекловаты.

Технология бетонирования в термоактивной опалубке практически те отличается от технологии аналогичных работ в летний период. Инфракрасный нагрев основан на передаче лучистой энер­гии от генератора инфракрасного излучения нагреваемым поверхностям через воздушную среду. На облучаемой поверхности поглощенная энер­гия инфракрасного спектра преобразуется в тепловую и благодаря тепло­проводности бетона распространяется по толщине нагреваемой конст­рукции. Метод реализуется посредством автономных (от конструкции и опалубки) инфракрасных прожекторных установок (ИПУ), работающих на электроэнергии. К преимуществам метода относятся: отсутствие необходимости в пе­реоборудовании опалубки для установки нагревательных элементов, воз­можность выполнение вспомогательных операций (отогрев промороженного основания или стыков ранее уложенного бетона), удаление наледи на арматуре и в заопалубленном пространстве, возможность прогрева конструкции параллельно с бетонированием, сохраняя ранее внесенную тепловую энергию, возможность за суточный цикл термообработки полу­чить до 70% проектной прочности бетона.

Принципиальная схема инфракрасного нагрева монолитных конструкций:

1 — забетонированная стена; 2 — стойка инфракрас­ной установки; 3 — генератор инфракрасного излуче­ния; 4 — рефлектор- отражатель; 5 — опалубка; и — теплоизоляция; 7 — направление теплового пото­ка; S — поток лучистой энергии

 

 

Варианты прогрева инфракрасными лучами:

а — прогрев бетона в плитах; б, в — то же, в стенах;  1- прогреваемые конструкции; 2 —

трапецеидальные отражатели; 3 — инфракрасные излучатели; 4 — изоляционный материал; 5 —

сферические отражатели; 6 — опалубка;  7 — щиты скользящей опалубки

силосы и т.п.), плит, балок.

Индукционный прогрев основан на использовании теплоты, выделяемой в арматуре или стальной опалубке, находящейся в электромагнитном поле катушки индуктора, по которой протекает пере­менный электрический ток. При индукционном прогреве энергия магнит­ного поля преобразуется в тепловую в арматуре или стальной опалубке и за счет теплопроводности передается бетону.

Для создания индукции по наружной поверхности опалубки последо­вательными витками укладывается изолированный провод-индуктор. Пе­ременный электрический ток, проходя через индуктор, создает переменное электромагнитное поле. Электромагнитная индукция вызывает в на­ходящемся в этом поле металле (арматуре, стальной опалубке) вихревые токи, в результате чего арматура (стальная опалубка) нагревается и от нее (кондуктивно) нагревается бетон. В зависимости от типа бетонируемой конструкции применяют две схемы: индуктивной катушки с железом, располагаемая с наружной стороны опалубки; трансформатора с сердечником при расположении внутри бетонируе­мой конструкции.

Схема конвективного нагрева монолитных конструкций:

1- забетонированная стена; 2 - электропушка (электрокалорифер); 3-опалубка; 4 — теплоизоля­ция; 5 — направление теплового потока вдоль стены; 6 — инвентарный полог из брезента; 7 — нагретая воздушная среда; 8 — принудительная конвекция

При конвективном нагреве передача теплоты от источни­ков тепловой энергии нагреваемой конструкции происходит через воз­душную среду путем конвекции. Технологическое решение данного спо­соба обогрева может быть реализовано в замкнутом пространстве с при­менением технических средств (электрокалориферов, газовых конвекто­ров и др.), преобразующих различные энергоносители (электроэнергия, газ, жидкое и сухое топливо, пар и др.) в тепловую энергию

 

14. Материалы для каменной кладки. Нормокомплект инструмента. Его подача к рабочему месту.

Материалы для каменной кладки

К искусственным каменным материалам относят кирпичи керами­ческий и силикатный полнотелые и пустотелые, керамические и сили­катные камни пустотелые и камни бетонные и гипсовые стеновые.

Полнотелый глиняный кирпич имеет размеры 250 х 120 х 65 мм и модульный (утолщенный) - 250 х 120 х 88 мм, масса кирпича 3,6...5 кг. Плотность 1,6...1,8 т/м3, марки кирпича 75, 100, 150, 200, 250 и 300, водопоглощение до 8%. Кирпич изготовляют пластическим прессова­нием с последующим обжигом. Основной недостаток - высокая тепло­проводность.

Пустотелый, пористый и дырчатый кирпичи имеют при тех же раз­мерах в плане высоту 65, 88, 103 и 138 мм (в 1,25, 1,5 и 2 раза боль­шую высоту по сравнению с полнотелым кирпичом), меньшую плот­ность - 1,35...1,45

т/ м3. Марки кирпича - 75, 100 и 150. Применение этой разновидности кирпичей позволяет уменьшить массу стеновых изделий до 30%. Силикатный кирпич применяют для стен с относительной влажно­стью не более 75%, марки кирпича - 75, 100 и 150. Кирпич изготовля­ют посредством автоклавной обработки. 224 Керамические и силикатные пустотелые камни имеют размеры: 5ычные - 250 х 120 х 138 мм, укрупненные - 250 х 250 х 138 мм модульные - 288 х 138 х 138 мм. Толщина камня соответствует двум кирпичам, уложенным на постель, с учетом толщины шва между 1ми. Поверхность камней бывает гладкой и рифленой. Камни   бетонные  и   гипсовые  стеновые  выпускают  сплошными пустотелыми. Их изготовляют из тяжелых, облегченных и легких бе-5нов и гипсобетона с размерами 400 х 200 х 200 мм, 400 х 200 х 90 мм и массой до 35 кг. Пустотелые и силикатные кирпичи нельзя применять для кладки ;и ниже гидроизоляционного слоя, для кладки цоколей, стен мокрых помещений.

Растворы для каменной кладки

Классификация растворов по виду заполнителей: тяжелые или холодные — растворы на кварцевом или естественном песке из плотных горных пород с плотностью более 1500 кг/м3; легкие или теплые - растворы на шлаковом, пемзовом или туфо­вом песке, золе ТЭЦ, доменных гранулированных или топливных шла­ках с плотностью менее 1500 кг/м3. Широ­ко используют пластифицирующие добавки: органические - сульфит­ный щелок и мылонафт и неорганические — известь и глина. Классификация растворов по типу вяжущего:цементные растворы - применяют для конструкций ниже поверх­ности земли, в сильно загруженных столбах, простенках, в армирован­ной кладке. Состав от 1: 2,5 до 1: 6, марки раствора от 100 до 300. Для механизация погрузочно-разгрузочных работ и обеспечения большей сохранности кирпича и камней в процессе транспортирования их перевозят в штабелях, расположенных на поддонах. Только силикатный кирпич иногда перевозят не на поддонах, а в штабелях такой формы, в какой кирпич укладывали на вагонетки при запарке их автоклавах на заводах. Целесообразнее всего укладывать кирпич и камни на поддоны «в ёлку». При такой укладке штабеля при транспортировании не разваливается. Укладывать можно и горизонтальными рядами с перевязкой.

Приспособления для погрузки, разгрузки пакетов с кирпичом и камнями и подачи их на рабочее место: а—прутковая траверса на 2—3 поддона; б—вилочный подхват на 1 пакет; а—зажимной захватывающий футляр: 1 — труба-распорка; г—серьга; 3—тяга; 4— каркас; 5 — ручка фиксатора; 6-натяжная пластина; 7-челюсти предохранительного устройства; 8- зажимная валка; г—четырёхстенчатый футляр на 1 поддон; д- то же на 2 поддона.

Основные инструменты каменщика а- кельма;б- лопате растворная; в- молоток- кнрочка; г-расшивка для выпуклых швов; д- расшивка для вогнутый, швов

15.  Организация рабочего места    каменщиков. Технология каменных работ. Перевязка швов.

Рабочее место каменщика или звена включает участок возводи­мой стены, пространство, где размещаются рабочие, необходимые ма­териалы, инструмент и приспособления. Рабочее место может нахо­диться на земле, на междуэтажных перекрытиях, на рабочих подмос­тях и на лесах.

При выполнении каменной кладки производительность труда ка­менщиков зависит от организации рабочего места, исклю­чающей не относящиеся к процессу движения рабочих, и обеспечивающей минимальные расстояния перемещения кирпича и раствора от места складирования к месту укладки.

А)	Б)
В)	Г)

Организация рабочих мест при каменной кладке:

а - глухих стен; б - стен с проемами; в - столба; г - угла; 1- участок возводимой стены; 2 - подмости; 3 - ящик с раствором; 4 - поддон с кирпичом; 5 - проем в стене; 6 - простенок;

7 - возводимый столб; 8 - местоположение каменщика на подмостях; 9 - ограждение подмостей

Рабочее место должно находиться в зоне действия монтажного крана. Практика подсказала, что общая ширина рабочего места должна быть 2,5...2,6 м, в том числе: рабочая зона - шириной 0,6...0,7 м между стеной и материалами; зона складирования материалов — полоса шириной 1,0...1,6 м для размещения поддонов с кирпичом и ящиков с раствором; транспортная зона при подаче материалов краном - 0,6...0,75 м, может доходить до 1,25 м для передвижения рабочих, занятых достав­кой и размещением материалов в пределах рабочей зоны. Поддоны с кирпичом и ящики для раствора устанавливают длин­ной стороной перпендикулярно к оси возводимой стены, что сокраща­ет затраты труда при наборе материалов. Число поддонов с кирпичом и ящиков с раствором и чередование их зависит от толщины возводи­мой стены, наличия проемов на данном участке кладки, сложности ар­хитектурного оформления.

При кладке глухих стен расстояние между ящиками с раствором принимают 3,6 м, между ними устанавливают четыре поддона с кир­пичом, шлакобетонными или керамическими блоками или камнями, расстояние между поддонами принимают 0,25...0,4 м. При кладке стен с проемами кирпич размещают против простенков на двух под­донах, а раствор - напротив проемов. Раствор на рабочее место пода­ют в ящиках вместимостью до 0,27 м3, ящики устанавливают обычно напротив проемов, среднее расстояние между ними в пределах 2Д..2.5 м. В зданиях с кирпичными стенами каменная кладка является одним из ведущих процессов, она должна выполняться в полном взаимодей­ствии и взаимосвязи с другими смежными и вспомогательными про­цессами. Транспортные рабочие должны обеспечивать каменщиков ма­териалами в необходимых количествах. Плотники после возведения кладки на делянке на высоту яруса должны установить на этом участ­ке подмости. После выполнения кладки на высоту этажа в зданиях с несущими кирпичными стенами монтажники приступают к монтажу на этом участке лестниц, перегородок и перекрытий. Раскладку кирпичей и камней в слоях кладки и чередование слоев производят в определенной последовательности, которую называют системой перевязки швов кладки. Слои кладки из камней правильной формы называют рядами кладки.

Горизонтальные швы имеют среднюю толщину 12 мм для кирпича и 15 мм для природных камней, а вертикальные швы должны иметь толщину 10 мм для кирпича и 15 мм для природных- камней. Допус­каемая толщина отдельных швов от 8 до 15 мм. Толщину стен и столбов принимают кратными половине или цело­му кирпичу или камню, исключение составляют армированные перего­родки в '/4 кирпича. В большинстве случаев кирпич в кладке уклады­вают плашмя, т. е. на постель, в отдельных случаях, например при кладке карнизов, кирпич укладывают на ребро - боковую ложковую грань.

Толщину сплошной кирпичной кладки назначают кратной 0,5 кир­пича, поэтому стены могут иметь следующую толщину: полкирпича -12 см; кирпич - 25 см; полтора кирпича - 38 см; два кирпича - 51 см; два с половиной - 64 см; три кирпича - 77 см. Высота рядов кладки складывается из высоты кирпича или камней и толщины горизонтальных швов раствора. При средней толщине слоя раствора 12 мм и кирпича 65 мм высота ряда кладки составит 77 мм, при толщине утолщенного кирпича 88 мм - соответственно 100 мм.

Таким образом, при кирпиче толщиной 65 мм на 1 м кладки по высоте размещается 13 рядов, .при кирпиче толщиной 88 мм - 10 рядов.

Системы перевязки швов при кладке стен толщиной в два кирпича:

однорядная (цепная); б - многорядная; / - тычковые ряды; 2... 6 - ложковые ряды; 7 - за­бутка

Прямоугольность формы и изготовление камней и кирпичей в со­ответствии со стандартами позволили установить определенный поря­док и взаимосвязь их расположения в конструкциях, обеспечивающих целостность и монолитность кладки. Достигают этого за счет укладки камней по так называемым системам перевязки кладки. Все разработанные и применяемые на практике системы перевязки соответствуют правилам разрезки кладки. Для каменной кладки разли­чают перевязку вертикальных, продольных и поперечных швов. Пере­вязка продольных швов необходима для того, чтобы кладка не рас­слаивалась вдоль стены на более тонкие составляющие и чтобы возни­кающие от приложенной нагрузки напряжения в кладке распределя­лись равномерно по всей ширине стены. Перевязка поперечных швов необходима для продольной связи между отдельными кирпичами, обеспечивающей перераспределение нагрузки на соседние участки кладки и сохранение монолитности стены при возможных неравномер­ных осадках, температурных деформациях и т.п. Перевязку поперечных швов выполняют ложковыми и тычковыми рядами, а продольных - толь­ко тычковыми. Основные применяемые системы перевязки: одноряд­ная, многорядная и четырехрядная. Цепная однорядная кладка применима при кладке стен из всех видов кирпича и камней. Кладку выполняют чередованием через один тычковых и ложковых рядов, при этом каждый вертикальный шов ме­жду кирпичами или камнями нижерасположенного ряда перекрывают кирпичами или камнями следующего ряда (рис. 7.4, а). Вертикальные поперечные швы при такой системе перевязки перекрывают на V4 кирпича за счет применения кирпичей четверток и трехчетверток и осуществляя перевязку для продольных швов в полкирпича. Многорядная шестирядная кладка, в которой поперечные вертикальные швы перекрывают в каждом ряду, а продольные вертикаль­нее — только через 5 горизонтальных рядов, т. е. система перевязки предусматривает чередование в наружных верстах шести рядов кирпича - одного тычкового и пяти ложковых. При такой клад­ке поперечные швы в смежных ложковых рядах сдвинуты на V2 кир­пича, а продольные перекрывают лишь кирпичом 6-го ряда. Особен­ность кладки в том, что пять рядов подряд укладывают одними ложка­ми вдоль стены, в этом значительное преимущество кладки по отно­шению к однорядной, так как укладка кирпичей в забутку значительно проще, чем верстовых камней.

Прочность у многорядной кладки меньше на 2...5%, чем у одно­рядной, но она имеет ряд преимуществ: •  проще и быстрее выполнение работ; •  для работы не требуются кирпичи-трехчетвертки; •  в наружные версты укладывают в 1,3 раза меньше целого кирпи­ча; •  объем забутки у однорядной кладки 25%, а у многорядной -42%; •  используют любой бой кирпича для забутки.

 Как недостаток системы перевязки можно отметить значительное усложнение выполнения кладки в зимних условиях при отрицательных температурах. Это обусловлено тем, что замерзание раствора в про­дольных вертикальных швах может вызвать выпучивание наружных или внутренних верст кладки толщиной в '/2 кирпича, которые не име­ют поперечной перевязки на высоту пяти рядов.

Четырехрядную кладку применяют для кладки столбов и узких простенков длиной до 1 м. Допускается совпадение поперечных верти­кальных швов в трех смежных рядах кладки. Столбы и простенки сле­дует выкладывать только из целого отборного кирпича. Кладку из кирпича начинают и заканчивают тычковыми рядами. Их располагают в местах опирания балок, прогонов, ферм, плит пере­крытий и покрытий, в выступающих рядах кладки - карнизах, поясках, независимо от последовательности кладки рядов принятой системы пе­ревязки. Тычковыми рядами также связывают верстовые ряды с забут­кой, поэтому они всегда должны выполняться из целого кирпича.

16. Особенности технологии каменных работ в зимних условиях.

Отрицательные температуры оказывают сильное влияние на физико-механические процессы, происходящие в свежевыложенной каменной кладке. Твердение раствора в кладке прекращается из-за перехода воды раствора в лед, а реакция гидратации цемента, начавшаяся с укладкой раствора, по мере снижения температуры раствора затухает и приостанавливается. На поверхности камней образуется ледяная пленка, а это дополнительно снижает прочность сцепления раствора с камнем. В итоге при раннем замерзании кладки конечная прочность ее в возрасте 28 дней оказывается значительно ниже прочности нормально твердевшей кладки. Для выполнения каменной кладки в зимних условиях используют способ замораживания. Его отличительные особенности заключаются в следующем:1) при положительной температуре после оттаивания кладка будет дальше набирать свою прочность, если раствор к моменту замерзания набрал критическую прочность, которая составляет обычно более20% марочной прочности; 2)этот способ не применим для внецентренно- сжатых конструкций со значительным эксцентриситетом и конструкций, подвергаемых вибрации, а также в бутовой кладке, в стенах из бутобетона, в сводах; 3)используют только цементные и сложные растворы, т.к. известковые и известково-глиняные не   сохраняют   способности к твердению после оттаивания;
 4)транспортные средства, в которых доставляют раствор на строи­тельную
 площадку, обязательно утепляют, к месту работ подают порцию раствора только на 20...30 мин работы и при температу­ре раствора не ниже +20°С; 5)обязателен журнал контроля за выполнением кирпичной кладки и за ее размораживанием, так как из-за неодинаковой плотности
раствора при оттаивании возможны неравномерные осадки.

Применяют следующие способы кладки.

1.Чистый способ замораживания - когда применяется раствор не ниже 20°С, раствор повышается на марку, кладку ведут обычным способом, но дополнительно армируют углы и места пересечения стен, заанкириваются плиты перекрытия за монтажные петли в стены, над оконными и дверными пролетами делают зазор 5мм. Слабые пролеты дополнительно усиливают. Этим способом выкладывают не более 15м.

	2.Применение быстротвердеющих растворов состава 1:3 на смеси глиноземистого цемента (30%) и портландцемента (70%). С учетом подогрева воды затворения раствор быстро набирает критическую прочность.
Р и с. Усиление кладки стальными связями в процессе работ: а   н угла. 6 - в пересечении стен; в - в местах примыкания колонн к стекам; 1 - вертикальные анкеры диаметром 10-12 мм, 2 - горизонтальные связи диаметром 8-10 мм. 3 – горизонтальный анкер диаметром 8-10 мм

3.Кладка с электропрогревом швов, применяют при небольших объемах работ для наиболее загруженных простенков и столбов нижних этажей многоэтажных зданий. Кладку, подлежащую электропрогреву, выполняют на цементном растворе. Марки раствора принимают в соответствии с проектом, но не менее 50.Осуществляют электропрогрев с помощью металлических прутьев диаметром 5 и 6 мм, которые укладывают в процессе кладки – в ряду через 15 см друг от друга с выпуском за обрез кладки и повторяют через 2…3 ряда кладки. В армированной кладке столбов роль электродов выполняют армированные сетки. Электропрогрев кладки продолжают до набора раствором прочности не менее 20% марочной прочности.    

4.Кладка в тепляках изолированных от наружного воздуха  объемах, в которых при помощи подогретого воздуха создается температура выше + 10°С,  выполняют редко, обычно для отдельных, изолированных участков кладки.

	Отличительные особенности кирпичной кладки в зимних условиях: -       Сокращают размер делянок, увеличивают число каменщиков, обеспечивают быстрое возведение кладки по высоте с обязательным и одновременным выполнением работ сразу на всей захватке; -       При многорядной системе перевязки вертикальные продольные швы перевязывают е реже чем через каждые 3 ряда.
Рис. Схемы электропрогрева кладки: а – кирпичной стены, б – кирпичного столба, 1 – электрическая сеть, 2 – пластинчатые электроды, 3 – отпайки, 4 – провода, 5 – стальная сетка

-       Запас раствора на рабочем месте допускается только на 20…30 мин. работы, ящик должен быть утеплен и оборудован подогревом.

-       Не разрешается укладывать в конструкцию намокший и обледеневший кирпич, необходимо его просушить.

-       Не допускается при перерывах в работе оставлять раствор на верхнем слое кладки.

17.Технические средства обеспечения монтажа железобетонных      конструкций.

Для  монтажа конструкций  и деталей зданий  применяют следую­щие виды оборудования:

1)такелажные приспособления, предназначенные для строповки конструкции – стропы, траверсы, захваты, карабины. 2)оборудование для перемещения конструкций – лебедки, блоки и полиспасты, домкраты, тали, монтажные мачты.3) оборудование для закрепления и заделки монтажных стыков – сварочные аппараты, трансформаторы, компрессоры, аппараты для нанесения противокоррозионных покрытий, герметизация стыков и т.п. 4)монтажные приспособления для временного закрепления и вы­верки конструкции - кондукторы, распорки, подкосы, струб­цины.  5)оборудование для изменения рабочего моста монтажников - ле­стницы и стремянки, подмости, люльки, подвесные площадки. Грузозахватные приспособления предназначены для захвата и надежного удерживания различных строительных грузов и изделий при перемещении кранами, обеспечения их сохранности при транспортиро­вании, простой расстроповки при опускании на рабочее место. Разделяют следующие грузозахватные приспособления: канатные, стропы, строповые устройства с дистанционным управлением, траверсы – захваты.

 

 

 Для строповки сборных элементов используют универсальные и специальные канатные стропы с крюками, а также пальцевые, ра­мочные, вилочные, фрикционные захваты и петли-подхваты.  По числу ветвей стропы подразделяю на одно-, двух-, трех-, и четырехветвевые и кольцевые. Строп - съемное приспособление, вы­полненное в виде обрезка стального каната с соединительными элементами - кольца, крюки, коуши, карабины, канатная петля.

Траверсы состоят из металлической балки или фермы с устройства­ми для захвата монтируемых элементов, число которых зависит от ко­личества точек захвата элементов - для колонн обычно одна или две точки, для ферм и балок - две или четыре, для плит — четыре или шесть. В качестве захватных устройств используют облег­ченные стропы с крюками или карабинами на концах, а также захваты из двух металлических щек, которые, охватывая монтируемые элемен­ты, удерживают их с помощью продетого в них штыря - клещевые и другие захваты.

Изделия без петель стропуют с помощью захватов.

Временное закрепление элементов: колоны, устанавливаемые в стаканы фундаментов, крепятся де­ревянными, бетонными и ж/б и металлическими клиньями, по одному два клина с каждой стороны в зависимости от  сечения  и  высоты  колонны, растяжками.

18.Выбор кранового оборудования для монтажа железобетонных конструкций.

Выбор монтажа зависит от конструкций, от размеров зданий и от применения машин и механизмов. Основными факторами определяют выбор типа и параметров монтажных машин являются размеры и конфигурация сооружения, габариты, вес и расположение. монтируемой конструкции ,степень стесненности на стройплощадке, сроки выполнения работ. Решающее значение при выборе кранов имеет предъявляемые к ним требования по грузоподъемности, вылет стрелы, высоте подъема крюка и по радиусу действия. Необходимую грузоподъемность определяют в зависимости от веса наиболее тяжелого элемента, предусмотренных проектом. При выборе башенного крана требуемой грузоподъемность на заданной высоте будет определяться:

Q_k = m_э + m_т , m_э – масса наиб. тяж. элемента; m_т – масса строп.

Выбор кранов по наибольшему вылету стрелы производится в зависимости от конфигурации и размеров сооружения с учетом расположения подлежащих монтажу конструкций, их веса и степени приближения к сооружению, а также зон складирования материалов. Необходимую высоту. подъема груз. крюка определяем:

Н_кр =  h_o + h_з + h_э + h_г , h_o –расстояние от уровня стоянки крана до опоры сборного элемента на верхнем монтажном горизонте; h_з ≈ 0,5м – запас по высоте необходимый для установки и проноса элемента над ранее смонтированными конструкциями; h_э –высота элемента в монтируемом положении; h_г –высота грузозахватного устройства.

Необходимый минимальный вылет крюка башенного крана:

L_кр =  b + b₁ ; b- расстояние от оси вращения крана до ближайшей грани здания_, b₁ - ширина здания от грани здания обращенной к крану до оси противоположной оси или расстояния до ц.т. наиболее удаленного от крана сборного элемента. При выборе самоходных стреловых кранов необходимо учитывать, что длина наклонно расположенной стрелы и ее вылет зависит также и от допустимого приближения стрелы к монтируемому элементу. Мин. требуемое расстояние от уровня стоянки крана до верха оголовка стрелы:

Н_кр =  h_o + h_з + h_э + h_г + h_п;  h_п – высота полиспаста в стянутом положении. Необходимый вылет крюка при требуемой высоте подъема: Н_кр =  {{(b + b₁ + b₂)×(H_c + h_ш)}/ (h_г + h_п)} + b₃; b – мин. зазор м/у стрелой и монтируемым элементом ≈ 1м; b₁ – расстояние от ц.т. до приближенного к стреле крана края элемента; b₂ – половина толщины стрелы на уровни верха монтируемого элемента или ранее смонтированной конструкции; H_c – высота стрелы h_ш – расстояние от уровня стоянки до оси поворота стрелы. b₃ – расстояние от оси вращения крана до оси поворота стрелы. При выборе монтажных машин или комплекта должны учитываться следующие ТЭП: продолжительность монтажа конструкции, трудоемкость работ, стоимость единицы работ. Необходимая наименьшая длина стрелы: l_кр = √(l_кр  - b_з)²+(H_c - h_ш)² 

 

19.Особенности монтажа конструкций одноэтажных промзданий.

Мон­таж одноэтажных промышленных зданий осуществляется различными способами: раздельным, комплексным и ком­бинированным; поэлементно или укрупненными блоками; непосредст­венно с транспортных средств или с предварительной раскладкой кон­струкции у места их монтажа. Монтаж конструкций одноэтажных зданий выполняют в три этапа (в первом — элементы подземной части, во втором — надземной части и в третьем — стеновых ограждений). Раздельный метод монтажа возможен только при монтаже зданий краном, перемещающимся вне пределов монтируемого пролета, или при монтаже, выполняемом при помощи козлового крана. Комплексный метод монтажа предусматривает установку всех эле­ментов конструкций последовательно в каждой ячейке. Монтаж конструкций расположенных выше колонны можно осуществлять после того как бетон в стыке колонн с фундаментом наберет не менее 70% прочности. Смешанный метод монтажа применяют при монтаже сборных желе­зобетонных и металлических конструкций зданий. Одноэтажные здания монтируют при помощи самоходных стрело­вых кранов на гусеничном, пневмоколесном и железнодорожном хону, козловых и башенных кранов. В основном используют стреловые краны. Монтаж каркаса целесообразно вести несколькими специализированными технологическими потоками, каждому из которых подбирается комплект машин, состоящий из монтажного крана (ведущая машина), средств доставки конструкций и монтажной оснастки. Движение кранов и монтажной позиции выбирают так, чтобы с одной позиции кран смонтировал как можно больше элементов. При монтаже с транспортного средства конструкцию подают в пролет на встречу монтажу. Монтаж фундаментов осуществляется в период производства работ нулевого цикла. Подкрановые балки монтируют после геодезической проверки отметок и положения опорных площадок подкрановых консолей колонн.

Монтаж колонн можно начинать с любого пролета с одной оси.

Монтаж подкрановых балок осуществляется с их временным закреплением, обеспечивающим устойчивость на период монтажа.

Монтаж плит покрытия на стропильные конструкции начинают с конька в сторону карниза. Панели стен монтируют после монтажа несущих конструкций зда­ния и конструкций покрытия. Монтаж здания ведется следующими потоками: 1)монтаж фундаментов  и  фундаментных  балок; 2)колонн со связями: 3)подкрановых балок; 4)монтаж конструкции покрытия; 5)панелей стен и конструкций световых проемов.

Схема монтажа здания краном-СКГ-30 1-отправочные марки  ферм:  2 — кран СКГ-З0 со стрелой 20м;

3 — стенд  для   укрупнения ферм: 4 — плиты покрытия; 5 —кран СКГ-30 со стрелой 25м.

Схемы позиций монтажа кранов при: а - проходке по середине пролета; б - проходке вдоль рядов колонн: I - монтаж с одной позиции двух колонн,II-четырех колонн,III- шести колонн,IV- восьми колонн; V - одной колонны,VI-двух колонн; VII-трех колон; VIII - четырех колонн; № 1, 2 и т. д. - номера позиции крана

20.Особенности монтажа конструкций многоэтажных каркасных зданий.

Высотные каркасные здания обычно возводят с монолитными железобетонными ядрами жесткости, в которые заделывают и металлические связи жесткости, обеспечивающие устойчивость каркаса при монтаже до набора прочности бетоном монолитных стен жесткости. В зависимости от принятых конструктивных решений колонны многоэтажных каркасных зданий осуществляют высотой на два или один этаж. При выборе метода и порядка монтажа многоэтажных каркасных зданий особое внимание уделяют их срочности и устойчивости на всех стадиях возведения. Для этого строго соблюдают такой порядок монтажа, при котором, прежде чем приступить к монтажу конструкций следующего этажа или яруса, должен быть закончен монтаж конструкций расположенного ниже этажа выполнены проектные закрепления монтажных стыков. На каждом этаже монтаж начинается с колонн связевого блока или колонн имеющих диафрагмы жесткости. После монтажа конструкций связей и диафрагм жесткости монтируются ригели по связевым колоннам, затем монтируются распорные плиты, а потом рядовые плиты. Следующие колонны и остальные конструкции пристраиваются к полученному блоку жесткости методом горизонтального наращивания. Наиболее часто при возведении многоэтажных каркасных зданий применяют поэлементный метод монтажа. Применяют также метод монтажа укрупненными плоскими или пространственными блоками, состоящими из колонн, ригелей и связей. Многоэтажные каркасные здания возводят преимущественно методом наращивания поэтажно или поярусно (по два этажа). Монтаж осуществляется башенными, самоходными стреловыми и козловыми кранами с приобъектного склада методом вертикального или горизонтального наращивания. Применение козловых кранов экономически выгодно при высоте до 5 этажей. В многоэтажных зданиях большое количество стыков сборных железобетонных элементов. От качества выполнения стыков зависит долговечность здания. Металлические конструкции каркасов обычно закрепляют монтажной сваркой. Для обеспечения жесткости и устойчивости конструкций заделку, сварку закладных деталей и замоноличивание всех рабочих стыков следует вести вслед за монтажом. Краны устанавливают так, чтобы не было мертвых зон и возможности столкновения стрел кранов или поднимаемых грузов. Для удобства монтажа многоэтажные здания делят в плане на монтажные блоки, по вертикали на ярусы. Для одновременного закрепления и выверки колонн применяют кондукторы. Расположение кранов при монтаже: а) башенный с одной стороны здания; б) то же, самоходного стрелового; в) башенных с двух сторон; г) то же, самоходных стреловых;  

21. Монтаж конструкции крупнопанельных зданий

При выполнении подготовительных работ при возведении подзем­ной части здания особое внимание уделяется геодезическому обеспе­чению монтажа, которое подразумевает инструментальную разбивку технического подполья, вертикальную съемку поверхности ростверка, определение монтажного горизонта, установку маяков.

На этаже закрепляют монтажный горизонт и наносят риски, опре­деляющие положение вертикальных швов и плоскостей панелей. Для каждой панели горизонт отмечают двумя марками (деревянными или из раствора) на расстоянии 15...20 см от ее боковых граней, для на­ружных панелей марки устанавливают у наружных поверхностей зда­ния. Толщина марок определяется по результатам нивелирования, верх всех марок должен быть на уровне расчетной отметки (монтажного го­ризонта). К монтажу конструкций очередного этажа можно приступать после полной установки, выверки и окончательного закрепления - сварки и замоноличивания стыков, всех элементов нижележащего этажа.

Работы на новом этаже начинают с подготовки рабочей зоны, кото­рые включают установку ограждения зоны монтажа, подачу в зону ра­бот монтажной оснастки, инструмента и изделий, используемых в про­цессе установки конструкций (рис. 9.22).

Рис. Схема организации рабочего места при монтаже панелей наружных стен: 1 – ограждения по периметру перекрытия, 2 – ограждения лестничной площадки, 3 – постоянное ограждение лестничного марша, 4 – защитные щиты перекрытия лифтовых шахт, 5 – щиты над проемами перекрытия, 6 – щиток прожекторного освещения, 7 – контейнер м гернитовым шнуром, теплоизоляционными вкладышами, монтажными связями, 8 – контейнер для монтажного оснащения, 9 – ящик с инструментом, 10 – подкосы, 11- ящик с раствором.

Последовательность установки конструкций даже зданий одного типа и серии может значительно отличаться в зависимости от приня­той организации работ: монтаж со склада, монтаж непосредственно с транспортных средств, монтаж силами монтажного потока домо­строительного комбината.

Свободная установка предполагает, что каждый элемент в процес­се подъема не ограничен в своем перемещении, но в зоне установки его опускают и доводят в процессе выверки до проектного положения. Элемент временно закрепляют и выверяют индивидуальными приспо­соблениями и средствами контроля. Устойчивость панелей наружных стен обеспечивается подкосными струбцинами, а внутренних — подкосными или угловыми. Разрыв по времени между установкой смежных наружных панелей и примыкающей к стыку панели внутренних стен позволяет заделывать стыки с наклейкой гидроизоляционного слоя и утепляющего пакета.

Принудительный монтаж панелей ведут с использованием специ­альной оснастки для последовательного создания жестких ячеек или жесткой установки базовых панелей. Обычно монтажные работы на этаже начинаются с установки панелей лестничной клетки, в резуль­тате создается жесткая ячейка, обеспечивающая устойчивость примы­кающих конструкций здания в процессе монтажа. В зданиях с попе­речными внутренними несущими стенами после установки и закреп­ления первой панели все последующие крепят между собой распор­ными штангами (горизонтальными связями), позволяющими на ста­дии окончательной установки элемента ограничить его перемещение в пределах заданного допуска. Применяемое для такого монтажа обо­рудование называют групповым, при его использовании отпадает на­добность в геодезической выверке элементов. Остальные элементы этажа монтируют свободным методом с применением индивидуаль­ного оснащения.

22. Технология устройства монтажных соединений элементов железобетонных конструкций

В зависимости от числа соединяемых элементов и вида соеди­нения различают стыки, швы, узлы.

Стыком называют место, где соединяются два конца, две край­ние части конструкции, например соединение сборных элементов колонн в многоэтажных зданиях.

Швом называют место соединения частей, например горизон­тальные и вертикальные соединения между смежными стеновыми панелями или между плитами перекрытий.

Узлом называют соединение нескольких элементов различного конструктивного назначения, например колонны и фундамента, стропильной фермы и колонны и др.

Основными операциями при устройстве стыков сборных желе­зобетонных конструкций являются: сварка арматуры и закладных Деталей, их антикоррозионная защита, замоноличивание стыков раствором или бетонной смесью, герметизация и утепление стыков (распространяется на стыки наружных стеновых панелей и блоков). Сварка монтажных соединений подразделяется на дуговую шов­ную, дуговую ванную и электрошлаковую, которые выполняют по общим правиламАнтикоррозионную защиту стальных связевых элементов желе­зобетонных конструкций производят нанесением лакокрасочных и

металлических покрытий.

Полимерные лакокрасочные покрытия используют во внутренних конструкциях зданий в сухих помещениях без агрессивной среды.

Для конструктивных элементов, имеющих контакт с агрессивной средой или высокой влажностью, применяют металлические по­крытия из цинка или алюминия.

Электрохимическая защита заключается в том, что покрытие из цинка обладает более отрицательным потенциалом, чем сталь. Такое покрытие в случае повреждения или наличия в нем пор становится анодом, а оголенная сталь — катодом. Возникающий при этом электрохимический процесс приводит к постепенному растворению анода (цинкового покрытия) и заполнению пор продуктами корро­зии цинка, а сталь при этом не разрушается.

Антикоррозионную защиту стальных связей осуществляют, как правило, при производстве сборных железобетонных конструкций, а в условиях строительной площадки защищают только места, поврежденные сваркой, и сами швы.

Металлизацию осуществляют газопламенным напылением цин­кового порошка или наплавлением расплава цинковой (или алю­миниевой) проволоки.

Металлизация газопламенным напылением заключается в нане­сении на защищаемые детали слоя цинка толщиной 0,1...0,5 мм.

Замоноличивание стыков выполняют после приемки сварочных работ и устройства антикоррозионных покрытий. В одноэтажных промышленных зданиях стыки замоноличивают между колоннами и фундаментами, плитами перекрытий, плитами покрытий и сте­новыми панелями. В многоэтажных каркасных зданиях основными узлами, подлежащими замоноличиванию, являются стыки колонн и ригелей на уровне перекрытий и колонн — выше уровня пере­крытий. Для зданий с безбалочными перекрытиями —стык колонн с надколонными плитами, а также отдельные участки перекрытий. Для крупнопанельных зданий — стыки между наружными и внут­ренними стеновыми панелями.

В смесях для замоноличивания соединений применяют быстро-твердеющие и обычные портландцемента М400 и выше; в качестве крупного заполнителя — щебень или гравий из камня твердых пород.

Бетонную или растворную смесь подают в стык вручную или под давлением механизированным способом. Заполнение стыков бетоном (раствором) механизированным способом производят при помощи плунжерных или винтовых растворонасосов, пневмонагнетателей, комплексных пневматических установок, работающих по принципу торкретирования, цемент-пушек и другого оборудования. Рис. Замоноличивание стыка колонны с фундаментом стаканного типа: 1 – металлическая полоса, 2 – хомуты, 3 – вибробулова.

Наружный шов закрытого типа герметизируют с помощью нетвердеющих мастик, которые наносят специальными шприцами под давлением от компрессора. Образующаяся при этом эластичная пленка препятствует прониканию в стык воздуха и влаги, воспри­нимая относительные деформации шва.

Работы по герметизации стыков проводят поэтажно с подвесных люлек или самоподъемных вышек.

Окончательную герметизацию горизонтальных и вертикальных стыков производят с подвесных подмостей путем нанесения защит­ного слоя из мастик.

В качестве мастик применяют: нетвердеющие — вязкую одно­родную массу на основе полиизобутиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов, и вулкани­зирующиеся — эластичную резиноиодобную массу с высокой адге­зией (прилипанием) к бетону и другим материалам на основе каучука, пластификатора, растворителя, наполнителя и вулканиза­тора.

Мастику в стык вводят специальными шприцами: ручными (малоэффективны), пневматическими (рис. 8.38, а) и электрогер­метизаторами (рис. 8.38, б). Работа пневматических шприцов осно­вана на выдавливании из заполненного цилиндра через мундштук мастики сжатым воздухом. В электрогерметизаторе рабочее давле­ние создается вращающимся щнеком. Брикет мастики, заключен­ный в полиэтиленовую пленку, подается в загрузочное отверстие, и шнек, постепенно забирая мастику, нагнетает ее через насадку в стык. Разорванная шнеком на кусочки пленка остается в слое уложенной в стык мастики.

23. Монтаж металлических конструкций

Монтаж металлических конструкций имеет свои технологиче­ские особенности, связанные как с видом монтируемых элементов и самих конструкций, так и с возведением из них зданий и сооружений.

1. Монтаж колонн. Монтажу колонн предшествуют работы по подготовке и приемке фундаментов.

Колонны устанавливают на фундаменты, в которые заделаны анкерные болты. Каждая колонна имеет опорную плиту (башмак) с отверстиями. Положение анкерных болтов должно соответство­вать расположению отверстий на опорной плите. Отметка верха фундамента должна быть доведена до проектной с отклонениями не более ±2 мм.

Металлические колонны одноэтажных зданий монтируют при помощи кранов способом «на весу» с предварительной раскладкой их у места установки или с транспортных средств.

Подготовка колонн к монтажу заключается в установке опорных столиков, уголков и других деталей для опирания и крепления стеновых панелей, проушин для строповки, скоб или кронштейнов для навески подмостей и лестниц. На колонны наносят разбивочные осевые риски.

Строповка колонн производится преимущественно за верхнюю часть, что обеспечивает при симметричной колонне ее вертикальную подачу к месту установки, что облегчает наводку башмака на анкерные болты и совмещение осевых рисок колонны и фундамента. Для подъема крайних (несимметричных) колонн строповку осуществляют с помощью траверсы с обвязочным стро­пом или рамочного захвата.

Закрепленные анкерными болтами колонны расстропливают, после чего проводят геодезическую контрольную проверку их вер­тикальности в обеих плоскостях разбивочных осей.

2. Монтаж подкрановых балок. Металлические подкрановые балки при шаге колонн 6, 12 и 24 м изготовляют сварными двутаврового сечения. На опорах балки имеют торцовые опорные ребра со строганой нижней кромкой, которыми балки опираются на консоли колонны.

Металлические балки раскладывают, стропят и устанавливают аналогично железобетонным балкам. Временное крепление подкра­новых балок осуществляют на болтовых соединениях, по высоте и в плане регулируя подкладками. Между собой балки объединяют болтами. В торцовых и опорных ребрах для этой цели имеются отверстия для болтов.

При монтаже балок пролетом 24 м, масса которых достигает 40...70 т, используют два крана. Тяжелые подкрановые балки доставляют к месту установки в виде составных элементов. В зоне действия кранов производят их укрупнительную сборку. Возможна установка балок по частям из отдельных элементов. В этом случае используют промежуточные временные монтажные опоры.

3. Монтаж ферм. Фер­мы    монтируют    после окончательного закрепле­ния колонн, подкрановых балок и связей между ни­ми. В зависимости от про­лета их стропят в двух или четырех точках траверсами с захватами дистанционного управления.

При большой гибко­сти ферм производят их временное усиление или используют специальные

плоскостные траверсы, исключающие монтажные деформации (рис. 8.40). В плоскостной траверсе с помощью механических домкратов и упоров закрепляют пояса фермы, тем самым снижая ее гибкость. После установки фермы освобождают фиксирующие домкраты. Во избежание раскачивания при подъеме фермы к ее концам крепят пеньковые оттяжки. Устойчивость первой фермы обеспечивают установкой четырех расчалок. Вторую и последующие фермы крепят к ранее установленным с помощью постоянных связей или времен­ных в виде инвентарных распорок.

Плиты покрытия укладывают симметрично по направлению от опорных узлов к коньку. При наличии фонаря первоначально плиты монтируют по ферме, а затем по фонарю от конька к краям.

24. Рулонные кровли

Плоские (уклон меньше 2.5%);Скатные (уклон больше 2.5%). Уклоны скатов рулонной кровли не должны превышать 25%

Основанием под рулонную кровлю должна быть сплошная, сухая, жесткая, гладкая поверхность. От состояния основания зависит долговечность кровли. Основания бывают: Деревянные; Ж/б плиты покрытия; Стяжка из мелкозернистого асфальтобетона, цементо-песчанного раствора.

Если основания выполнены из дерева, то по несущему настилу по стропам вдоль конька устраивают сплошной выравнивающий слой под углом 45° по узким доскам 15-2Омм. Если основанием являются ж/б плит, то поверхность должна быть ровная (без пустот и камней), швы между плитами должны быть заделаны. Стяжка цементо-песчанная выполняется из раствора марки 100-150 толщиной 10-30 мм в зависимости от жесткости утеплителя (для сыпучих и нежестких - 25-30 мм).

Для устройства рулонной кровли используют рулонно-кровельные материалы, мастики, растворители, а для защиты мелкий гравий, песок (мелкий и крупный), дробленную слюду и краску БТ (ал. пудра и лак). Рулонные материалы могут быть: Основные (толь, рубероид, гидроизол. стеклорубероид); Безосновные (изол. бризол. эластобит).

Рулонные материалы на органической менее долговечны, чем на неорганической основе. Безосновные более долговечные, чем основные. Существуют наплавляемые кровельные материалы (на битумной основе). Мастики в зависимости от вяжущего могут быть: Битумные. Битумнорезиновые. Битумнополимерные. Дегтевые. Полимерные.

Мастики могут быть: Горячие (160-180°). Холодные (90°).

Холодные отличаются от горячих кроме вяжущего и наполнителя (антисептика) наличием разбавителя (солярные, смазочные трансформаторные масла). Горячая мастика лучше, но сложнее по технологии.Подготовка материалов: Рулонные материалы для обеспечения плотного прилегания к основанию и для предотвращения вспучивания, должны в раскатанном состоянии пролежать 20-24 часа, должна бить плюсовая температура. У рулонных материалов производится очистка от посыпки (нижняя часть в местах нахлеста).

Мастики готовят на заводе. На строительную площадку их привозят а специальных машинах. При больших объемах мастики ее готовят на строительной площадке, используются специальные котлы со специальными приспособлениями(горелками), устанавливаются перемешивающие устройства.

Поверхность зачищают специальным компрессором, поверхность сушится, агрунтовка выполняется по сухой поверхности пневматической установкой.

Существует 3 способа укладки рулонного ковра: Послойная. Ступенчатая. Послойно-ступенчатая. Наклейку рулонных материалов можно осуществлять СО-99 (составные части машины: каток для приклейки рулонного материала, заглаживающее устройство); бригада кровельщиков: 4 человека (один человек - V-IV разряда: двое - III разряда: один - II разряда).Наклейка рулонного ковра из наплавляемого рубероида: Кровлю из наплавляемого рубероиде позволяет сократить несколько технологических операций, связанных с приготовлением мастики. Наклейку рубероида производят расплавлением слоя мастики, производимую газовыми или жидкостными горстками. При наклейке на агрунтованную поверхность одновременно раскатывают и примеряют по месту друг к другу. При отрицательной температуре операцию осуществляют с подогревом или с теплым пубероидом. Разработаны машины для наклейки рулонного ковра огневым способом и разжижением мастики растворителем (уайтспирит). При укладке рулонной кровли оплавлением покровного слоя используют мастику, оплавление производится инфракрасными лучами, что исключает пережег кровли, обеспечивает укладку и прикатку рулона.

Мастичные  кровли.

Они могут быть: Армированными. Неармированными

Для армирования используют: Стеклосетку, Стеклохолсты. Рубленное стекловолокно.

Подготовка основание такая же как под рулонную кровлю. Основание огрунтовывается битумными грунтовками. Нанесение мастики осуществляют пистолетом напылителем, который шлангами присоединяется к компрессору и специальным емкостям, из которых насосами мастика подается к месту нанесения. Мастику наносят слоями (3-4 слоя), каждый последующий слой наносится после высыхания предыдущего. При устройстве мастичной кровли армирование стекловолокном или стеклосеткой, производят раскатку по каждому слою, кроме последнего с продольной и поперечной нахлесткой (10 см). Раскатку производят раскаточной машиной и обязательно выполняется прикатка прикатывающим катком.

При устройстве мастичной кровли армированной рубленным стекловолокном используют специальный пистолет-напылитель, конструкция которого предусматривает рубку стекловолокна на заданные размеры и смешивание его в процессе напыления мастичного покрытия с мастикой. Основной мастичный ковер выполняют после оклейки воронок и нанесения дополнительных слоев на пониженные участки кровли.

Для увеличения долговечности мастичной кровли, ее окрашивают алюминиевой краской. Также для защиты покрытия рекомендуется использовать песчанно-гравийную посыпку.

25. Устройство шиферных, черепичных и металлических кровель.

Кровля из черепицы. Долговечна, не требует ухода, но более трудоемкая. В основном используется в

индивидуальном строительстве.

Эти кровли устраивают на чердачных крышах с крутыми скатами 60-70%.

Черепица бывает: Керамическая патоки ленточная. Штампованная. Цементопесчанная паэовая (в 1 слой). Керамическая плоская ленточная (в 2 слоя).Способы устройства кровли: Обычный. Чешуйчатый

Несущими элементами черепичной кровли является стропила и деревянная обрешетка (брус 50x50 мм или 60x60 мм).

При подготовке черепицу осматривают, сортируют, отбраковывают.

Мелкие дефекты устраняют притесыванием молотком или подпиливанием рашпилем. Эту операцию совершают, предварительно опустив черепицу в воду на 30 мин. Подготовленную черепицу подают в специальных поддонах или кассетах по 15 штук. Укладку ведут в ручную от карниза  к коньку.  При большой протяженности здания крышу разбивают на захватки. Для равномерного загружения несущих конструкций крыши и стен укладку кровли ведут симметрично и одновременно на двух скатах крыши.

Звено минимум 3 человека (двое укладывают, один на подаче материала).

При выполнении кровли из плоской ленточной черепицы из 2-х слоев, каждый последующий слой укладывают со смещением на половину ширины черепицы. Все четные ряды начинаются из целых черепиц, а все нечетные ряды - с половины. Черепицу нижнего ряда укладывают на два бруска. После зацепления черепицы за брус устанавливают клямеры, отогнутые нижние концы которого прибивают к брускам, а верхние отгибы покрывают следующим рядом черепицы. Черепицу укладывают на песчано-известковом растворе.

Устройство чешуйчатой кровли из плоской ленточной черепицы отличается только величиной выпуска в рядах.

Пазовую черепицу укладывают горизонтальными рядами с права налево. В первом ряду располагаются целые черепицы, второй начинается и заканчивается половинами черепиц. Пазовую ленточную керамическую и цементопесчанную черепицу укладывают с нахлестом в 20мм, штампованную - в 30мм. Черепицу закрепляют за обрешетку и кладут плотно одним концом на обрешетку, другим концом на нижеуложенную черепицу.

При уклонах более 50% черепицу через ряд прикрепляют оцинкованной проволокой, а проволоку прикрепляют к стропилам (обрешетке).

На ленточной черепице проволоку прикрепляют к шипам, а на штампованном к специальному ушку. На фронтонах и карнизах зацепляют каждую черепицу проволокой, независимо от крутизны крыши.

Коньки и ребра покрывают специальной черепицей.

Кровли из асбестоцементных листов. Для устройства используют листы: Обыкновенные (ВО). Усиленного профиля (В У), Средневолновые (СВ), Листы унифицированного профиля (УВ), Специальные изделия для устройства коньков

Крепления асбестоцементных листов с конструкцией крыши осуществляется: Крюками, Скобами, Шурупами, Оцинкованными гвоздями в комплекте с оцинкованной шайбой и прокладкой.

Подготовим основания и листов. В состав подготовительных работ входит: Подготовка основания, Подготовка листов, Заготовка элементов для коньков, Комплектация крепежных приспособлений.

Кровли устраивают: Утепленными На уклонах от 10 до 20% по деревянным брускам и по стяжке, Неутепленными. На уклонах от 10 до 30%, по обрешетке из деревянных брусков, по ж/б плитам покрытия и по прогонам.

Для обеспечения более плотного прилегания листов друг к другу и к основанию в местах стыка 4-х листов должны быть срезаны диагонально противоположные углы. Затор между стыкуемыми углами должен быть 3-4 мм для обеспечения деформативных расширений листов при насыщении их водой. Такие требования и к отверстиям и скобам. Отверстия на 2-3 мм больше диаметра крепежного элемента.

Укладка асбестоцементных листов. Укладку выполняют от 1 до 4-х звеньев кровельщиков. На крышу листы подаются краном стопкой высотой до 1 м. Укладывают на специальную подставку, которая исключает падение листов вниз.

При больших объемах схема технологического процесса следующая: 1 -ос звено осуществляет подготовку основания, 2-ос и 3-ье осуществляют укладку листов,  4-ое звено осуществляет подготовку материалов

Укладку листов осуществляют несколькими способами. Унифицированный профиль -горизонтальная захватка. Способ вертикальной захватки предпочтителен для зданий большой ширины. Листы со срезанными углами укладывают без смешения, если утлы не срезать, то со смешением на одну волну.

Каждый лист, кроме коньковых, карнизных и фронтонных, крепят одним гвоздем или шурупом к деревянному настилу, а к ж/6 плитам и к металлическим прогонам крепятся крюками.

Листы карниза, коньковые и фронтонные крепятся в двух местах. В местах примыкания кровли к стене используют специальные угловые детали. Верхний край детали крепят к стене и закрывают металлическим фартуком. При их отсутствии их заменяют оцинкованным железом.

26. Гидроизоляция подземной части здания

Г/и в зависимости от положения бывает:

·                     Вертикальная (наклонная).

·                     Горизонтальная.

По способу устройства и виду используемого материала г/и бывает:

·                     Окрасочная.

·                     Оклеечная.

·                     Штукатурная.

·                     Пропиточная.

·                     Облицовочная

Подготовка поверхности

Независимо от разновидности г/и поверхность тщательно очищают сжатым воздухом пескоструйного аппарата или металлическими щетками от грязи, жирных пятен.

Трещины  и другие дефекты заделывают и зачищают. Для окрасочной г/и рекомендуется, а для оклеечной требуется скруглить остроугольные выступы и заделать впадины нанесением стяжки или штукатурного слоя. При подготовке каменных поверхностей под штукатурную г/и для лучшего сцепления производят насечки ручными или механизированными инструментами. Для обеспечения большой долговечности и лучшего качества г/и покрытия, г/и наносят на сухую поверхность (кроме цементно-песчанных штукатурок). Поэтому в нормальных условиях поверхность сушат и покрывают от атмосферных осадков.

Окрасочная г/и. Она представляет собой многослойное покрытие из пластичных или жидких составов на основе битума или синтетических смол. Применяют для защиты бетонных. ж/б и кирпичных сооружений. Нанесение окрасочной г/и начинается с огрунтовывания поверхности. Оно необходимо для обеспечения лучшего сцепления г/и с поверхностью. Производится жидким раствором г/и материалом. По высохшей грунтовке наносят 2-3 слоя г/и обшей толщиной до 4 мм

При небольших поверхностях окраску производят кистями, валиками. щетками; при больших - средствами малой механизации. При многослойной окраске каждый последующий слой наносят после отвердения предыдущего (через 16-24 часа).

Работу выполняют звеном из 2-х или 3-х человек. Рабочие, выполняющие окрасочную г/и, особенно из синтетических материалов на открытом воздухе должны быть в респираторах и в защитных очках; в закрытых помещениях в противогазах.

Штукатурная г/и. Представляет собой покрытие из ЦП или асфальтового раствора (асфальтовой мастики). ЦПP готовят на расширяющихся безусадочных цементах Используют чистый песок с минимальностью зерен 1,5 мм. Толщина г/и слоя задается проектом и находится в пределах 5-40 мм. Асф. раствор может использоваться как в горячем так и в холодном виде. Укладывают его слоем в 20-25 мм. Литую асф. г/и выполняют из горячих асф. мастик или растворов и укладывают толщиной З0-50 мм. Г/и холодной асф. мастикой набрызгивают на горизонтальные поверхности или устраивают разливом мастики на поверхность, после чего разравнивают гребком до толщины 7-8 мм. По первому слою укладывают и прикатывают армирующие материалы (стеклоткань или антисентированную мешковину). На затвердевший слой наносят еще 2-3 слоя, добиваясь проектной толщины г/и (15-20 мм). При нанесении на вертикальную поверхность, поверхность сначала огрунтовывают. Наносят г/и с помощью растворонасосов или форсунок. Толщина каждого слоя 5 мм. Каждый последующий слой наносят после отвердения предыдущего. Мастику наносят сверху вниз, разбивая участки по 20 м по длине и 2-2,5 м по высоте. Горячую асф. г/и наносят при помощи асфальтомёта как на гориз. так и на верт. поверхность. Нанесение гор. мастик вручную исключено из-за больших т-р асф. смеси. При использовании литой гор. асф. смеси процесс устройства на горич. поверхности вкл. разлив смеси и разравнивание гребком. Г/и ЦПРом выполняют вручную, но значительно качествеено посредством торкретирования..

Облицовочная г/и. Применяется в ответственных сооружениях и в приямках для размещения оборудования. Для изоляции используют стальные, алюминиевые и полимерные листы, высокоплотные листы из ж/б, плиты из армоцемента и стеклоцемента.

Металлические листы используют для наружной и внутренней изоляции. Между собой листы соединяются сваркой, а изолируемой поверхностью специальными анкерными устройствами (штырями и скобами). Наружные поверхности металлической г/и должны быть покрыты антикоррозионными составами. Изоляцию из полимерных листов применяют для защиты конструкций от агрессивной среды. Между собой листы сваривают горячим воздухом или током высокой частоты, к изолируемой поверхности приклеивают клеем или прикрепляют болтами или специальными крепежными элементами. Плиты из ж/б из армоцемента и стеклоцемента используются в качестве г/и при изготовлении конструкций из монолитного ж/б, одновременно выполняя функции несъемной опалубки. К основной конструкции крепятся специальными арм. выпусками или штырями, которые устанавливаются при изготовлении.

Оклеечная г/и. Покрытие из нескольких слоев рулонных, пленочных или листовых материалов,  которые послойно наклеивают на поверхность. Материал для оклеечной г/и тот же, что и для рулонной кровли, а также пленка. К числу этих материалов относится

полимердегтерезинобитумные и полимердегтебитумные пленки, битумные армированные и неармированные плиты, полиэтиленовые, полипропиленовые и поливинилхлоридные пленки. Перед устройством оклеечной г/и поверхность также огрунтовывают. Наклейку рулонных г/и материалов на битумной основе выполняют посредством битумных и гюлимербитумных мастик. Наклейку на горизонтальную поверхность полосками с нахлесткой в 10 см. Процесс устройства рулонной г/и аналогичен устройству рулонной кровли. Если в процессе устройства образуется пузырь, его прокалывают и выпускают воздух, выдавливают мастику; для тв. мастик разрезают крестом, отгибают и снова обмазывают мастикой и плотно приклеивают. При использовании изола, стеклорубероида, мастику наносят на изолируемую поверхность, а затем и на сам материал.

Г/и верт. поверхностей производят вручную. Работу ведут захватками на высоту яруса 1,5-2 м.

Полотнища наклеивают снизу вверх. При значительной высоте поверхности используют леса. Нахлесты ведут по длине и ширине. При применении стеклоткани, устройство г/и аналогично, как при применении стеклорубероида. Стеклоткань втапливают в мастику, и поверх наносится стой мастики. Технология устройства г/и с применением полимерных рулонных материалов имеют некоторые особенности. Подготовка материалов включает в себя оклеивание или сварку отдельных рулонов в крупные полотнища. размеры кот определяются удобством транспортировки укладки Свернутые в рулон полотнища после 2-3-х суточного выдерживания поступают к месту укладки, где полотнища сваривают при помощи горелку пистолета. При нанесении синтетической г/и на горизонтальную поверхность, поверхность грунтуют битумными грунтовками, после высыхания укладывают полотнища насухо или приклеивают. Количество слоев г/и задастся проектом (1-2 слоя). Каждый слой отгибают на вертикальную поверхность на 15-20 см и приклеивают мастикой или клеем. При укладке г/и насухо, накладывают с нахлестом 30-40 мм и сваривают. При наклейке используют битумно-полимерную мастику разжиженную и разогретую до 70-80° Клей наносят на поверхность тонким слоем. Подсушивают и затем раскатывают полотнища и плотно разглаживают. Вертикальную поверхность желательно покрывать полимерными пленками из одного полотнища на всю высоту (с минимальным количеством швов). Приклеивают снизу вверх, нахлестка сверху. Если г/и высотой до 3-х м приклеивают битумной полимерной мастикой или клеем перхлорвиниловым; при высоте более 3-х м г/и ковер пристреливают дюбелями по высоте через 1-1.5 м, по ширине через 0.5-0.6 м. Нахлестка 30-40 мм.

27. Теплоизоляция конструкции (перекрытий, стен).

 1. Засыпную теплоизоляцию выполняют из волокнистых, порош­кообразных и зернистых материалов. На горизонтальную поверх­ность возможными средствами механизации (краны, бункера, контейнеры и др.) укладывают засыпку ровным слоем заданной толщины и с необходимым уплотнением до достижения проектной плотности. Если теплоизоляционный слой находится под какой-ли­бо конструкцией, прикрывающей его от воздействия атмосферных осадков, то достаточно укрыть сеткой или покрытием (цементно-песчаной, асфальтовой стяжкой), предотвращающим выдувание или какое-либо другое механическое разрушение. ^Если же по теплоизоляции расстилают рулонный гидроизоляционный ковер, то устраивают прочную цементно-песчаную или асфальтовую стяж­ку, по которой уже укладывают гидроизоляцию или рулонный кровельный ковер. Устройство теплоизоляции из указанных материалов по верти­кальной поверхности требует дополнительных конструкций, обес­печивающих удержание теплоизоляции на поверхности, в частности металлические сетки, прикрепленные к штырям, которые, в свою очередь, либо привариваются, если поверхность металлическая, либо заделываются в бетон при изготовлении. Сетки, кроме того, могут удерживаться устанавливаемыми через определенные проме­жутки по высоте (в зависимости от возможной величины усадки теплоизоляционного материала 1,5...2 м, но не более 4...4,5 м) опорными полками (рис. 10.26 и 10.27). Укладку теплоизоляции производят между сеткой и поверхностью конструкции полосами, с легким уплотнением. При большой толщине изоляции ее наносят в два слоя. Для предотвращения разрушения теплоизоляцию по- крывают раствором по­средством торкретирова­ния или нанесением штукатурных наметов, а при необходимости — по­крытием гидроизоляцион­ными материалами.

2. Мастичную тепло­изоляцию устраивают из мастик на основе асбесто­вого волокна (асбозурит, совелит и др.), асбестового волокна и жидкого стекла, полимерных материалов (пенопласты, пенополиу­ретаны и др.). Аналогично засыпной изоляцию укла­дывают   на  горизонтальных  поверхностях без дополнительных креплений, полосами, на себя; на вертикальных—по сетке. При необходимости по теплоизоляции может быть устроена гидроизоляция и (или) цемен­тная стяжка. Мастики на основе полимерных материалов используют для теплоизоляции холодных и теплых поверхностей, так как относятся к нестойким по отношению к высокой температуре материалам. Эти материалы, как правило, не нуждаются в дополнительном укрытии. Мастики на основе асбестового волокна или асбестового волок­на и жидкого стекла готовят на месте. При небольшом объеме их наносят вручную, при большом — посредством специ­альных установок. В зависимости от необхо­димой толщины слоя изоляцию можно наносить за один прием или за несколько. При многослойном     покрытии каждый последующий слой наносят либо после высыха­ния предыдущего (совелит, асбозурит и др.), либо после отвердения (мастики с при-менением жидкого стекла или на основе полимеров).

3. Литую теплоизоляцию выполняют из ячеистой массы (пено­бетон, газобетон). Нанесение литой теплоизоляции практически не отличается от выполнения бетонных работ. На горизонтальных поверхностях устанавливают бортовые доски (или какую-либо дру­гую опалубку), приготовленную ячеистую массу подают на поверх­ность и разравнивают; при этом пенобетон укладывают без вибрации сразу на заданную высоту. Газобетон укладывают с учетом вспучивания и при необходимости последующей (после завершения процесса вспучивания и твердения) обработки. Устройство литой теплоизоляции на вертикальных поверхностях требует установки опалубки и простейшего армирования. При этом арматуру крепят к изолированной поверхности. Бетонирование производят полосами высотой, исключающей оседания пенобетон-ной массы или препятствующей вспучиванию газобетонной массы (практически эта высота находится в пределах до 1 м). Последующие полосы наносят по завершении процесса схватывания предыдущих. Литая теплоизоляция весьма гигроскопична, поэтому ее обязатель­но покрывают гидроизоляцией.

 4. Обволакивающую теплоизоляцию устраивают из гибких ру­лонных теплоизоляционных материалов. К поверхности ее крепят металлическими шпильками, закрепленными (приваренными или заделанными) на поверхности, и сеток, которые также крепят к поверхности шпильками. Сетки сшивают между собой проволокой. При многослойном покрытии швы устраивают враз­бежку. Последний слой, как правило, оштукатуривают, а при необ­ходимости окрашивают или покрывают гидроизоляцией. При устройстве теплоизоляции из готовых отдельных элементов используют плиты, панели, скорлупы, сегменты. Детали и методы крепления готовых элементов весьма различны. На горизонтальные поверхности теплоизоляцию из плит, блоков, панелей укладывают с заделкой швов, на вертикальные поверхности изоляцию из блоков выполняют в виде кладки стен из блоков с перевязкой на растворе. Приемы устройства изоляции из панелей зависят от конструкции панелей и разрабатываются в проекте. Скорлупы и сегменты ис­пользуют при теплоизоляции трубопроводов. Их укладыва­ют на мастике или по сухой гидроизолированной поверх­ности. Закрепляют бандажами из полосового железа или про­волокой.

28. Технология оштукатуривания поверхностей стен

1). Подготовка поверхностей. Вначале проверяют качество по­верхности и при необходимости выравнивают ее для уменьшения толщины намета. Очищают поверхность от грязи и жировых пятен. Для обеспечения качественного сцепления штукатурного рас­твора с основанием бетонным поверхностям придают шерохова­тость путем насечки и обработки пескоструйными аппаратами или обтягивают их металлической сеткой, на деревянные поверхности набивают дранку.

Намечают толщину штукатурки путем провешивания по­верхности. В точке, наиболее выступающей на плоскости по­верхности, устанавливают марку (как правило, гвоздь) таким об­разом, чтобы верх   ее обозначал общую толщину обрызга и фунта (без накрывки). Правильность установки марок проверяют ва­терпасом (рис. 11.4). При выполнении улучшен­ной и высококачественной шту­катурки после провешивания устанавливают маяки. Они пред­ставляют собой полоски шири­ной 4... 5 см, определяющие проектное положение отделываемой поверхности, и устраиваются из раствора. Используют также инвентарные деревянные или металлические маяки.

2) Нанесение штукатурного раствора. Штукатурный раствор наносят на подготовленную поверхность ручным или механизиро­ванным способом по регламентируемой технологии. Для предотв­ращения сползания и растрескивания первого штукатурного слоя — обрызга — перед началом оштукатуривания поверхности увлажняют.

При нанесении грунта каждый его слой разравнивают и уплот­няют. Для улучшения сцепления накрывочного слоя при толщине его более 5 мм последний слой грунта через каждые 50...70 мм нарезают бороздами волнообразной формы.

Штукатурные слои наносят после начала затвердения раствора в предыдущем слое.

Для повышения производительности труда, улучшения техно­логичности штукатурных работ, уменьшения их трудоемкости применяют комплексную ме­ханизацию.

 

Осуществляют механизированное приготовление растворов, подачу их к рабочим местам, нанесение и затирку слоев раствора.

Нанесение штукатурного намета на поверхность осуще­ствляют с помощью форсунки, в которой раствор распыляется на мелкие частицы и в виде факела выбрасывается из со­пла. Существует два вида фор­сунок:    пневматического    и          механического    распыления.

 Применение пневматических форсунок усложняет и удорожает штукатурные работы, так как для получения сжатого воздуха тре­буется компрессор.

Применение механических форсунок уде­шевляет и упрощает нанесение раствора на поверхность. Подачу раствора в форсунки осуществляют растворонасосом.

Грунтовые слои разравнивают сглаживанием или срезыванием. Сглаживание осуществляют полутерками длиной 35... 120 см. Накрывочный слой (заключитель­ный, имеющий толщину 4...6 мм) на­носят на выровненный штукатурный намет. Накрывочный слой затирают и заглаживают гладилками. За­тирку накрывки выполняют вручную или механизированным способом, как пра­вило, через сутки после нанесения. При ручной отделке используют войлочные или капроновые терки, металлические гладилки.

29. Облицовка плиткой поверхностей стен, наружних и внутренних.

Облицовку стен зданий и сооружений осуществляют различными плитками и пли­тами природного происхождения и искусственными.

Из искусственных отделочных матери­алов наиболее широко используют плиты из декоративного бетона, облицовочный кирпич, глазурованные, стеклянные, керамические и цолистирольные плитки.

 Глазурованные, стеклянные и керамические плитки используют для облицовки бетонных, кирпичных и гипсобетонных поверхно­стей. Керамическими фасадными плитками различных цветов об­лицовывают также наружные стены кирпичных зданий, наружные поверхности стеновых панелей и крупных блоков, лоджии, эркеры, обрамления дверных и оконных проемов.

Глазурованные плитки применяют, как правило, для облицовки стен в уборных, ванных комнатах, банях, прачечных, цехах с влажным режимом эксплуатации, продовольственных магазинах, операционных помещениях больниц и т. п. Стеклянные и ковровые керамические плитки используют при облицовке фасадов зданий и при отделке наружных поверхностей стеновых панелей и блоков.

К бетонным и кирпичным поверхностям плитки крепят на цементно-песчаном растворе или полимерцементной мастике, к гипсобетонным поверхностям — только на полимерцементной ма­стике.

Полимерцементную мастику приготавливают в построечных условиях путем добавления в цементно-песчаный раствор поливи-нилацетатной эмульсии.

Отделку помещений плитками следует осуществлять в условиях, исключающих повреждение покрытия в ходе выполнения последу­ющих строительных процессов. Предварительно производят подго­товку поверхности. Так, стены из кирпича и других штучных материалов перед облицовкой выравнивают путем оштукатуривания обычными способами. Непосредственно перед облицовкой плитка­ми поверхности очищают от загрязнения, наплывов раствора, жи­ровых пятен.

После очистки поверхности ее провешивают с целью определе­ния величин отклонения от вертикали и горизонтали и размечают. После этого проводят окончательную выверку по установленным маркам. Марки изготавляют из полимерцементного раствора или гвоздей. Затем устанавливают маячные плитки на расстоянии 100... 200 см друг от друга, выверяя уровнем и отвесом. Облицовку выполняют снизу вверх горизонтальными рядами с соблюдением вертикальности и горизонтальности швов. Под ниж­ний ряд плиток устанавливают рейку высотой 60... 70 мм, соответ­ствующей высоте плинтуса. Для обеспечения постоянной толщины швов   между   плитками вставляют  инвентарные скобы. Для соблюдения горизонтальности рядов облицовки    натягивают шнур-причалку. После установки первого ряда плиток шнур-причалку переставляют и устанавливают второй ряд. Швы между плитками должны заполняться полимерцементным или цементным раствором через 1... 2 сут после установки плиток. При облицовке каждую плитку рихтуют, чтобы ее стороны находились на одних линиях с нижеустановленными плитками. По окончании облицовки поверхность протирают ветошью, а раствор смывают водой. При облицовке поверхностей мелкоштучными плитками целесообразно использовать шаблоны, сокращающие подготовительные процессы и повышающие производительность труда. Точность установки плиток обеспечивается наличием в шаблоне шкалы, на которой расстояние между выступающими пластинками соот­ветствует размерам плиток со швами.

Полистиролъные плитки применяют для отделки помещений жилых, общественных и промышленных зданий. Они устойчивы к воздействию кислот и щелочей.

Полистирольные плитки крепят к облицовываемой поверхности канифольной мастикой. Предварительно облицовываемую поверх­ность тщательно выравнивают. Влажность последней не должна превышать 6%, так как при большей влажности прочностные и адгезионные свойства мастик существенно снижаются. Подготов­ленную поверхность очищают сухой мягкой щеткой от пыли, после чего грунтуют мастикой, предназначенной для наклейки плиток. Потом мастику наносят шпателем на тыльную сторону плитки до уровня ее бортика. Плитку прижимают к стенке, чтобы ее бортик  плотно прилегал по всему периметру к слою грунта. Толщина швов между полистирольными плитками не должна превышать 0,5 мм.  Выступившую через швы мастику немедленно удаляют острым предметом (например, лезвием ножа), а поверхность облицовки протирают ветошью. Ос­тавшиеся следы мастики смывают скипидаром или керосином.

Облицовку поверхно­стей плитками из природно­го камня осуществляют после обмера поверхности; подборки плит по размера и расцветкам; подгонки плит путем обработки кромок по периметру, а угловых плит «на ус», вчетверть или внахлестку. Подгонку плит производят вручную скарпелью и рашпилем или механизированным способом карборундовым кругом. При необходимости резки плит в процессе подгонки исполь­зуют специальные станки. Крепление плит к облицовываемой поверхности осуществляют крюками или пиронами. Для этого в плитах просверливают отверстия диаметром 10... 12 мм. Отверстия аналогичного диаметра просверливают и в облицовыва­емой конструкции.

При облицовке бетонных поверхностей, а также колонн и столбов по ним устраивают каркас, как правило, из арматуры диаметром 8... 10 мм. К бетонным стенам каркас прикрепляют свар­кой с закладными элементами, за­ранее установленными в бетоне, или с помощью монтажного пис­толета.

Первый ряд плит располагают строго по уровню и отвесу с креп­лением их крюками или пиронами, а в углах — металлическими скоба­ми. Обычно рабочий размер плит из мрамора, травертина, известняка в пределах 400 х 500... 200 х 300 мм.  Плиты раскраивают одной длины или ширины для удобства их подгонки. Зазор между установленными плитами и облицовываемой поверхностью примерно на 1/3 высоты плиты заливают цементным раствором марки 150 с осадкой конуса 12... 14 см. После схватывания раствора и твердения его в течение суток зазор заливают на всю высоту плиты.

При креплении плит «насухо», без применения цементно-песчаного раствора, в отверстия в плитах и стене или колонне устанав­ливают специальные закрепы из нержавеющей стали, которые впоследствии заклинивают. Одновременно с заклиниванием закрепов вставляют пироны.

Иногда производят полировку отдельных мест облицовки с применением различных полирующих составов. В заключение об­лицовку очищают и промывают водой.

30. Устройство подвесных потолков

Подвесные потолки предназначены для придания интерьеру помещения надлежащего архитектурного вида и возможности рас­положения между несущим перекрытием и конструкцией потолка электро- и телефонной разводки, вентиляционных коробов, различ­ных трубопроводов и т. п.

Устраивают подвесные потолки по металлическому или дере­вянному каркасу, который, в свою очередь, крепят к закладным деталям, устанавливаемым в швах между плитами перекрытий или в отверстиях в плитах (рис.).

При облицовке потолков по металлическому каркасу плиты «Акмигран» крепят с помощью алюминиевых направляющих в виде двутавра высотой 3 см с полкой шириной 2 см, которые монтируют к ранее установленным прогонам металлического каркаса. Алюми­ниевые направляющие прикрепляют к прогонам металлического каркаса с помощью специальных подвесок, одновременно фиксируя гребенкой-шаблоном постоянное расстояние между направляющими, равное 300 мм. Затем устанавливают металлические погонажные детали или устраивают штрабы глубиной 20... 30 мм для опирания фризовых панелей.

 

Рис. Крепление декоративных акустических плит:

а—общий вид крепления к металлическому каркасу; б—узел крепления к алюминиевым направляющим; в —узел крепления к деревянным направляющим; 1 —прогон из уголка; 2 — анкер; 3—плитка акмигран; 4—подвеска; 5—алюминиевые направляющие; 6—деревянные направляющие; 7—оцинкованныйгвоздь

Акустические плитки предварительно сортируют на столе-вер­стаке с помощью шаблона по размеру, тону и направлению волокон. Затем плиты заводят пазами на полки алюминиевых направляющих. Вставленные плитки поочередно продвигают по направляющим, заполняя между ними пространство. Плитки соединяют пластмас­совыми шпонками, устанавливаемыми в специальные пазы по две шпонки на каждую плитку. При этом смежные плитки должны плотно прилегать друг к другу без щелей и просветов. Потолок заполняют плитками рядами, начиная от одной из стен по направ­лению к противоположной.

В процессе окончательной отделки декоративные акустические плитки окрашивают водоэмульсионными синтетическими краска­ми.

31 – ТСП – Отделка поверхностей малярными составами

К малярным работам относят окраску различных деревянных, оштукатуренных, каменных, бетонных и металлических поверхностей. Сущность малярных работ — окраска цветными и бесцветными составами, при высыхании которых получается пленка. Она имеет декоративное, защитное назначение.

Малярные работы выполняют в последнюю очередь.

Существует 3 категории малярной отделки: простая (для отделки поверхностей подсобных, складских и второстепенных помещений), улучшенная (для отделки жилых, конторских, учебных, бытовых, промышленных помещений), высококачественная (для отделки клубов, театров, вокзалов, административных и др. зданий общественного назначения).

Работы являются обязательными, т. к. придают помещению законченный вид.

Основные условия: остекление, отопление (температура более 10 ºС), сухая штукатурка, влажность 60 -70 %.

Виды окрасок подразделяются по: по количеству слоев; по качеству выполнения (простая, улучшенная, высококачественная); по месту выполнения (наружная, внутренняя). К наружной предъявляются повышенные требования к стойкости к атмосферным осадкам, морозостойкости.

По поверхности: гладкая, шероховатая. В зависимости от интенсивности блеска окрашенной поверхности: глянцевая, матовая.

При декоративно-художественой отделке поверхности стен окрашены под ценные породы дерева или под какую-нибудь дорогую ткань.

Окрасочный состав: смесь пигментов, связующее вещество, наполнитель и др. вспомогательные материалы.

Пигменты – сухие красящие порошки, нерастворимые в воде и масле. По способу получения пигменты делят на: искусственные и природные; по происхождению: минеральные и органические.

К вспомогательным составам относят: грунтовки, подмазки, шпатлевки, разбавители, растворители, смывки, шлифовочные материалы.

Грунтовка – масляный состав, содержащий пигмент и связующее вещество. Представляет собой жидкие составы, служащие для уменьшения пористости окрашиваемой поверхности. К водным грунтовкам относят: купоросные, силикатные, масляные (олифа), масляно-эмульсионный состав; синтетические (поливинилацетатная, стирол бутадиеновая).

Шпатлевки и подмазочные пасты готовят на тех же связующих, что и окрасочные составы, но с большим количеством заполнителя. Применяются для выравнивания загрунтованных металлических, деревянных и бетонных поверхностей.

Подмазочные пасты предназначены для заделки небольших повреждений, неровностей и трещин.

Технология малярных работ. Малярные работы выполняют после окончания всех монтажных, отделочных работ. До начала производят остекление, монтируют и апробируют отопительную систему. Выполнять малярную отделку при температуре внутри помещения не ниже 10^оС.

В зависимости от качества готовности поверхности под окраску подразделяют на четыре группы: бетонные и гипсобетонные, не требующие шпатлевки; облицованные древесноволокнистыми плитами, заделка трещин и шпатлевка на которых производится примерно на 15% площади; оштукатуренные, заделка трещин и шпатлевка на которых занимает примерно 35% площади; поверхности, на всей площади которых необходимо выполнить заделку трещин и шпатлевку.

К подготовительным операциям относят: сглаживание поверхности; разрезку трещин; вырубка сучков и засмолов; очистка поверхности; проолифливание; огрунтовка; подмазка; шпатлевка; шлифовка. В ручную сглаживание поверхности производят лещадью (песчаным камнем, кирпичом), пемзой или торцом куска древесины. При механизированном сглаживании используют универсальные затирочно-шлифовачные машинки, созданные на базе пневмо- и электродрелей.

Разрезку трещин производят одновременно со сглаживанием или после него. Разрезку осуществляют малярным ножом или стальным шпателем на глубину не меньше 2 мм, чтобы в последствии их можно было заполнить подмазочной пастой.

Сучки и засмолы на деревянных поверхностях  вырубаются круглой стамеской и молотком на глубину 2-3 мм. Затем эти места заделываются шпатлевкой. Очистку от пыли поверхности производят сжатым воздухом или щетками. Загрязнения, жирные и смоляные пятна удаляют ветошью, стальным шпателем и щелочью. При подготовке поверхности огрунтовку выполняют несколько раз. Первый перед частичной промазкой отделочных мест на очищенную и сглаженную поверхность. Последующий грунтуют перед нанесением каждого слоя шпатлевки и перед окраской. Такой порядок обеспечивает закрепление штукатурки и выравнивание шпатлевки.

Огрунтовку мыловарным или кварцевым составом производят механическим или ручным способом; меднокупоросным – только ручным. При механическом с помощью распылителя, при ручном валиками и кистями. Подготовку поверхности под масленую окраску осуществляют путем проолифливания ее при помощи кистей и валиков. Преждевременное покрытие пленки олифы окрасочным составом или шпатлевкой приводит к образованию пузырей и шелушению покрытия.

Подмазкой называется заполнение шпаклевочным составом предварительно огрунтованных разрезанных щелей в деревянных конструкциях. Выполняется в ручную деревянным или стальным шпатлем. При ручном способе шпатлевку наносят на поверхность или сглаживают в ручную, используя разные шпатели. При механизированном способе наносят распылителем или с помощью механических шпателей, к которым шпатлевку подают под давлением.

Шлифовка – процесс сглаживания поверхности, осуществляемый после каждой подмазки, а отдельных случаях после грунтующих окрасочных слоев. Производится в ручную или пневмо- и электрошлифовальными машинками.

Окраска поверхности. Окрасочный состав представляет собой однородную массу без комков. Вязкость окрасочного состава характеризуется продолжительностью вытекания его из стакана через отверстие в дне. При ручном производстве производится кистями различных форм и размеров и валиками. При механизированном – краскопультами. Кисти используются для окраски труднодоступных мест. Более высокое качество и повышенную производительность дают валики. Не вязкие окрасочные составы наносятся краскопультами.

Инструменты и механизмы для малярных работ: а - ручные инструменты; 6 - окрасочный валик; в - вискозиметр; г - агрегат для нанесения шпатлевки; д - шлифовальные машины; 1 - скребки; 2 - держатель для лещади; 3 - макловица; 4 - ручник; 5 - флейц; 6 - кисть для окраски радиаторов; 7 - шпатели; 8 - компрессор; 9 - пневмонагнетательный аппарат; 10 - форсунка для нанесения шпатлевки; 11 — шлифовка на длинной ручке; 12 - шлифовальная электрическая машинка; 13 - то же, пневматическая

32 – ТСП – Технология устройства монолитных полов промышленных зданий

Монолитные покрытия полов устраивают в общественных и административных зданиях.

Бетонные и мозаичные покрытия изготовляют из бетонных смесей на портландцементе. В качестве крупного заполнителя используют щебень, мелким заполнителем служит речной песок.

Выполняют в один слой толщиной 25...50 мм, а мозаичные и цементно-песчаные — в два слоя: нижний слой раствора толщиной 25...30 мм, верхний —15... 20 мм.

Перед укладкой покрытия поверхность очищают от цементной пленки механическими стальными щетками. Перед укладкой поверхность обильно увлажняют и грунтуют цементным молоком. Для получения требуемого рисунка и предупреждения усадочных трещин на подстилающем слое выставляют жилки из стекла, латуни и алюминия. Эти жилки служат маяками при укладке покрытия. Бетон и раствор укладывают в покрытие полосами шириной не более 3,5 м, ограниченными маячными рейками. Бетонную смесь и раствор разравнивают правилом, передвигаемым по маячным рейкам, и уплотняют виброрейками или площадочными вибраторами. Поверхности покрытий заглаживают металлическими гладилками. Шлифуют поверхность шлифовальными машинами. Цементно-песчаные покрытия полов заглаживают с железнением, т. е. в их поверхность втирают сухой цемент при помощи металлических гладилок, которое заканчивают до начала схватывания цемента. Поверхность свежеуложенных полов покрывают слоем влажных опилок толщиной 2... 3 см и поддерживают во влажном состоянии в течение 5...7 суток.

Бетонные покрытия в зависимости от условий эксплуатации могут быть: щелочестойкие, безыскровые (в зданиях с повышенной взрыво и пожароопасностью); кислотостойкие. Улучшение свойств покрытия достигается путем введения дополнительных добавок.

Металлоцементные покрытия полов устраивают в наборных цехах типографий, в механосборочных и металлообрабатывающих цехах и в цехах, где предусматривается движение транспорта на гусеничном ходу и тележек на металлических шинах.

В состав смеси для металлоцементных покрытий полов входит стальная стружка. Технология укладки следующая: на подготовленное основание укладывают прослойку толщиной 15... 20 мм из цементно-песчаного раствора, разравнивают правилом без заглаживания для обеспечения хорошего сцепления с металлоцементным покрытием; металлоцементный раствор укладывают на прослойку сразу же после ее уплотнения до начала схватывания цемента прослойки. Уплотнение и заглаживание металлоцементного раствора осуществляют виброрейками.

Асфальтобенные покрытия полов устраивают в гаражах, аккумуляторных, в промышленных помещениях, где осуществляется движение пешеходов и ручных тележек на резиновых шинах, и там, где требуется изоляция пола от влажного грунта. Асфальтобетонные покрытия выполняют из горячей смеси битума с песком и минеральными порошками.

Асфальтобенную смесь укладывают полосами шириной 1,5...2 м по маячным рейкам. Уплотнение и заглаживание асфальтобетона производят правилом и деревянными валиками или ручными металлическими катками с вибраторами.

Ксилолитовые покрытия полов устраивают в цехах текстильных фабрик, ковровых комбинатов и помещениях, где требуется безыскровые, теплые и непылящие полы.

Выполняют в два слоя. В ксилолит, укладываемый в верхний слой, добавляют пигмент. Древесные опилки для ксилолита заготавливают из хвойных пород дерева. Приготавливают ксилолитовую смесь непосредственно на строительной площадке. Укладывают смесь полосами шириной не более 2 м. Полосы ограничивают рейками, служащими маяками в процессе укладки смеси. Разравнивание ксилолитовой смеси производят правилом, а уплотнение—трамбовками. Укладку верхнего слоя (при двухслойном покрытии) осуществляют сразу же после затвердения нижнего. Поверхность верхнего слоя заглаживают металлическими гладилками до начала схватывания ксилолита. После затвердения ксилолита покрытие шлифуют машиной, слегка смачивая поверхность. По окончании просушки покрытие протирают подогретым раствором олифы в скипидаре и натирают.

Полимерцементобетонные покрытия устраивают в цехах промышленных зданий с повышенными требованиями к чистоте и беспыльности пола, но одновременно испытывающего интенсивное движение людей и транспорта на резиновых шинах.

В процессе укладки полимерцементобенную смесь уплотняют виброрейкой. После уплотнения покрытие выравнивают и заглаживают металлическими гладилками. Через 2...3 ч после укладки смеси полимерцементобетонное покрытие укрывают мешковиной или опилками и увлажняют в течение первых 3 суток твердения. Шлифовать покрытие следует шлифовальными машинами. В процессе окончательной отделки покрытие натирают восковыми мастиками.

33 – ТСП - Устройство дощатых и паркетных полов в жилых и гражданских зданиях

В настоящее время наряду с полами из досок или паркета широко применяют паркетные доски, щитовой паркет.

Существующие типы конструкций полов из древесины и изделий на ее основе можно разделить на две группы: с лаговым (конструкции из досок, паркетных досок, щитового паркета) и нелаговым (полы из штучного наборного паркета) решением.

Для дощатых покрытий используют сосну, ель, лиственницу, пихту, кедр, березу, бук и ольху.

Лаги - неостроганные доски толщиной 40 и шириной 80... 100 мм. Шаг лаг принимают равным 0,7... 0,8 м (по железобетонному перекрытию); по кирпичным столбикам — 0,4...0,6 м. Лаги укладывают поперек направления света, а в коридорах — поперек прохода, чтобы доски настилались в направлении перемещения людей или перпендикулярно окну.

1 – звукоизоляционная подкладка; 2 – звукоизоляционная засыпка; 3 – лага; 4 – доска.

Повышение звукоизоляции полов обеспечивают укладкой под лаги по всей их длине специальных подкладок и устройством звукоизоляционной засыпки из шлака, песка.

Устройство дощатых покрытий и покрытий из паркетных досок осуществляют в такой последовательности: очистка поверхности основания, укладка и разравнивание звукоизоляционного слоя; укладка лаг и прокладок; укладка досок, сплачивание их и крепление к лагам гвоздями; острожка поверхности дощатых полов или шлифование паркетных досок, установка галтелей и плинтусов.

Первую маячную лагу кладут на расстоянии 2...3 см от короткой стены помещения, следующие — через 1,5... 2 м. Разложив маячные лаги и проверив на горизонтальность уровнем, укладывают промежуточные лаги на расстоянии 0,6... 0,8 м.

Перед укладкой лаг по кирпичным столбикам производят выравнивание их отметок, укладку деревянных прокладок по двум слоям толя или рубероида. Уложенные и выравненные лаги временно расшивают во избежание их случайного смещения. Стыки лаг располагают на столбиках.

Дощатое покрытие устраивают из досок, остроганных со всех сторон и имеющих на боковых кромках гребни и пазы. Доски по периметру антисептируют. Ширина досок находится, как правило, в пределах 75... 125 мм, а толщина составляет около 30 мм. Доски укладывают в один слой перпендикулярно лагам, соединяют между собой боковыми кромками в шпунт и сплачивают сжимами или клиньями.

Каждую доску прибивают к каждой лаге гвоздями длиной 60... 70 мм. Гвозди забивают наклонно с втапливанием шляпок. Для обеспечения ровной поверхности пола доски покрытия остругивают.

Покрытия из штучного паркета устраивают из отдельных планок (клепок), имеющих на боковых и торцевых кромках паз и гребень. Планки изготовляют толщиной 15 – 18 мм. С помощью мастики укладывают паркет на цементно-песчаные стяжки, по железобетонным перекрытиям или по сплошному основанию из древесно-волокнистых плит. На гвоздях крепят паркет по дощатому основанию.

Качество основания под паркетные полы определяют двухметровой рейкой с уровнем (максимальный зазор 2 мм). При необходимости черный пол (деревянное основание) прострагивают, а выравнивание стяжки производят гипсополимерным раствором. Затем на деревянное основание укладывают тонкий картон, а бетонные и цементно-песчаные основания грунтуют. Грунтовку наносят краскопультом или кистями.

При укладке паркета с фризом по оси помещения протягивают шнур. Гвозди забивают на такую глубину, чтобы натянутый под их шляпками шнур находился от поверхности пола на высоте, равной толщине паркетной планки. Затем выкладывают маячную «елку» по оси помещения и настилают рядовой паркет вправо и влево от маячного ряда на всей площади помещения. Обрезку планок крайнего ряда выполняют, как правило, дисковой электропилой.

Настилку штучного паркета по деревянному основанию начинают с укладки маячного ряда под углом 45° к шнуру, проходящему по оси помещения. В начале маячной «елки» по две-три клепки справа и слева прибивают гвоздями, а затем настилают всю «елку» слева и справа от оси. В торцевой паз клепки забивают по одному гвоздю, а в продольный —2...3 гвоздя в зависимости от длины паркетной планки.

Укладку штучного паркета можно производить на холодную и горячую мастики. Холодную мастику доставляют на строительную площадку в закрытой таре, затем переливают в небольшие бачки или лейки и из них тонкой струей разливают вдоль стены. В этом случае маячный ряд укладывают вдоль стены, противоположной входу. Устройство пола из штучного паркета на холодной мастике производят в следующей технологической последовательности: очистка и выравнивание основания; грунтовка основания; разметка разбивочных осей; нанесение и разравнивание холодной мастики зубчатым шпателем до толщины 1 мм; укладка паркетных планок на мастику, подгонка и обрезка пристенных рядов; отделка поверхности пола. Такая последовательность настилки устраняет необходимость перемещения рабочих по свежеуложенному паркету с неокрепшей мастикой.

Горячую мастику доставляют на стройку, как правило, в автогудронаторах и хранят в термосах. К рабочему месту мастику доставляют в утепленных бачках или электротермосах. Мастику разливают под 3...5 планок, паркетчик сразу укладывает клепки на мастику, выравнивает, слегка вдавливает и прижимает к ранее уложенным планкам. Излишки мастики удаляют ребром укладываемой клепки. Толщина слоя мастики после настилки не должна превышать 1 мм. Настилку пола с фризом начинают с укладки по торцевым сторонам фризовых рядов.

Покрытия из паркетных досок выполняют в помещениях, где при эксплуатации не наблюдается интенсивного износа полов. Паркетные доски состоят из реечного основания и лицевого покрытия из паркетных планок с кромками, наклеенных на основание.

Паркетные доски укладывают перпендикулярно лагам, соединяя в шпунт и сплачивая сжимами. Между паркетными досками допускаются отдельные зазоры шириной не более 0,5 мм. Доски крепят к каждой лаге гвоздями длиной 50... 60 мм. Гвозди забивают наклонно в основание щели паза паркетных досок, втапливая шляпки добойщиком. Стыки торцов паркетных досок располагают на лагах.

Паркетчик выполняет настилку досок «на себя» так, чтобы шпунт укладываемой доски был обращен в его сторону. Использование сжимов способствует улучшению качества покрытия. Первый ряд паркетных досок кладут по предварительно натянутому шнуру на расстоянии 10... 15 мм от стены. Каждую последующую доску придвигают к ранее уложенной ударом молотка по прокладке из обрезка доски. При настилке полов из укороченных паркетных досок их торцы стыкуют на лагах. В местах переходов из комнаты в комнату укладывают целые паркетные доски, соединенные в шпунт и гребень.

Покрытия из щитового паркета выполняют в общественных зданиях (фойе театров и кинотеатров и т. п.). Паркетный щит состоит из основания и паркетного покрытия. Основание выполняют, как правило, из низкосортной здоровой древесины хвойных пород, а покрытие — ценных сортов лесоматериалов. Все элементы щитов склеивают водостойкими клеями в заводских условиях. Щиты выпускают следующих размеров: 1200 х 1200, 1000 х 1000 и 800 х 800 мм. Щитовой паркет укладывают по лагам или деревянным клеткам.

Настилку паркетных щитов начинают с укладки маячных рядов. Вдоль смежных стен, отступив на ширину одного щита плюс 10... 15 мм, натягивают два шнура, пересекающихся под прямым углом. По шнурам в виде буквы Г укладывают два ряда щитов, предварительно раскладывая их с напуском 10 см в направлении, обратном предстоящей настилке. Стыки должны проходить по оси лаг.

После укладки и закрепления первого щита в его пазы закладывают соединительные рейки, на которые способом «на себя» насаживают следующий щит. Щиты к лагам крепят так же, как паркетные доски.